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Tarkett
Neben den beiden vergleichsweise jungen Parkettwerken in Polen und in Serbien hat Tarkett in den letzten Jahren konsequent auch in die Modernisierung und Weiterentwicklung des Stammwerkes im schwedischen Hanaskog investiert. Eine photobasierte Friessortierung und eine automatische Spachtelanlage sind eigene Entwicklungen und gelten als Highlights der Produktion.
Nach Trocknung der Rohfriesen auf eine Restfeuchte von ca. 6 % folgt die Sortierung auf drei manuellen und zwei automatisierten Rohfries-Linien. Bei der automatisierten Sortierung werden die Friese zunächst mit Kameras auf beiden Seiten "abgetastet". Das Besondere: Im Vergleich zu anderen automatischen Sortierungen arbeitet die von Tarkett selbst entwickelte Anlage mit realen Vergleichsbildern, so dass auch problemlos nach Farben sortiert werden könne. Je nach Holzart gibt es zwei bis vier verschiedene Sortierungen.
Die aus Fichtenstäbchen bestehende Mittellage wird ebenfalls in Hanaskog gefertigt. Für den Gegenzug kommen Schälfurniere zum Einsatz. Da diese eine Lieferfeuchte von nur 4 % haben, müssen sie zunächst befeuchtet werden, um eine passende Gesamtfeuchte für den Dreischichtaufbau zu erreichen. Im Anschluss werden Gegenzug und Mittellage zusammengefügt. Die Deckschicht-Lamellen werden von Hand gelegt, um möglichst variable Verlegemuster zu erzielen. Verleimt werden die Dielen im so genannten Sandwich-Verfahren. D.h. Gegenzug, Mittellage, zwei Lagen Deckschichtlamellen, Mittellage und wieder ein Gegenzug werden in einem Paket verpresst. Die so entstandenen Doppeldielen werden nach der zwei- bis dreitägigen Konditionierung aufgetrennt.
Anlage spachtelt 96 Dielen/Minute
Nach dem Auftrennen der doppelten Deckschicht und der Profilierung folgt die automatisierte Spachtelung der Fehlstellen in den Deckschichten mit einer Geschwindigkeit von bis zu 96 Elementen/Minute. Gemeinsam mit Akzo und Swedwood, einem Tochterunternehmen von Ikea, hat Tarkett die so genannte ATS-Technologie entwickelt, bei der die Lage der Fehlstellen von Kameras erfasst und auf elektronisch gesteuerte Spritzdüsen übertragen wird. Der in einer beeindruckenden Geschwindigkeit aufgebrachte Spachtel wird abschließend unter UV-Licht gehärtet. Daran schließt sich die Oberflächenbehandlung mit drei Grundlacken und zwei Toplacken an.
Zentrallager mit 1 Mio. qm Dreischichtparkett
Dann geht es in das Zentrallager im wenige Kilometer entfernten Broby. Dort werden auf einer Fläche von 30.000 qm permanent ungefähr 1 Mio. qm Dreischichtparkett vorgehalten. Dieser Vorrat reicht für sechs bis acht Wochen. Die Lieferverfügbarkeit liegt laut Tarkett zwischen 90 und 95 %, wobei jedes Produkt innerhalb von zwei Wochen verfügbar ist. Zwei Mal pro Woche wird von Schweden aus nach Deutschland geliefert, insgesamt verlassen sieben Lkw täglich das Lager. aus Parkett Magazin 01/09 (Wirtschaft)
Werk Hanaskog auf neuestem Stand der Technik
Neben den beiden vergleichsweise jungen Parkettwerken in Polen und in Serbien hat Tarkett in den letzten Jahren konsequent auch in die Modernisierung und Weiterentwicklung des Stammwerkes im schwedischen Hanaskog investiert. Eine photobasierte Friessortierung und eine automatische Spachtelanlage sind eigene Entwicklungen und gelten als Highlights der Produktion.
Nach Trocknung der Rohfriesen auf eine Restfeuchte von ca. 6 % folgt die Sortierung auf drei manuellen und zwei automatisierten Rohfries-Linien. Bei der automatisierten Sortierung werden die Friese zunächst mit Kameras auf beiden Seiten "abgetastet". Das Besondere: Im Vergleich zu anderen automatischen Sortierungen arbeitet die von Tarkett selbst entwickelte Anlage mit realen Vergleichsbildern, so dass auch problemlos nach Farben sortiert werden könne. Je nach Holzart gibt es zwei bis vier verschiedene Sortierungen.
Die aus Fichtenstäbchen bestehende Mittellage wird ebenfalls in Hanaskog gefertigt. Für den Gegenzug kommen Schälfurniere zum Einsatz. Da diese eine Lieferfeuchte von nur 4 % haben, müssen sie zunächst befeuchtet werden, um eine passende Gesamtfeuchte für den Dreischichtaufbau zu erreichen. Im Anschluss werden Gegenzug und Mittellage zusammengefügt. Die Deckschicht-Lamellen werden von Hand gelegt, um möglichst variable Verlegemuster zu erzielen. Verleimt werden die Dielen im so genannten Sandwich-Verfahren. D.h. Gegenzug, Mittellage, zwei Lagen Deckschichtlamellen, Mittellage und wieder ein Gegenzug werden in einem Paket verpresst. Die so entstandenen Doppeldielen werden nach der zwei- bis dreitägigen Konditionierung aufgetrennt.
Anlage spachtelt 96 Dielen/Minute
Nach dem Auftrennen der doppelten Deckschicht und der Profilierung folgt die automatisierte Spachtelung der Fehlstellen in den Deckschichten mit einer Geschwindigkeit von bis zu 96 Elementen/Minute. Gemeinsam mit Akzo und Swedwood, einem Tochterunternehmen von Ikea, hat Tarkett die so genannte ATS-Technologie entwickelt, bei der die Lage der Fehlstellen von Kameras erfasst und auf elektronisch gesteuerte Spritzdüsen übertragen wird. Der in einer beeindruckenden Geschwindigkeit aufgebrachte Spachtel wird abschließend unter UV-Licht gehärtet. Daran schließt sich die Oberflächenbehandlung mit drei Grundlacken und zwei Toplacken an.
Zentrallager mit 1 Mio. qm Dreischichtparkett
Dann geht es in das Zentrallager im wenige Kilometer entfernten Broby. Dort werden auf einer Fläche von 30.000 qm permanent ungefähr 1 Mio. qm Dreischichtparkett vorgehalten. Dieser Vorrat reicht für sechs bis acht Wochen. Die Lieferverfügbarkeit liegt laut Tarkett zwischen 90 und 95 %, wobei jedes Produkt innerhalb von zwei Wochen verfügbar ist. Zwei Mal pro Woche wird von Schweden aus nach Deutschland geliefert, insgesamt verlassen sieben Lkw täglich das Lager. aus Parkett Magazin 01/09 (Wirtschaft)