Armstrong DLW: Interview mit Uwe Leupold, Vertriebsdirektor Zentral- und Südeuropa

"Made in Germany ist ein starkes Verkaufsargument"

"Made in Germany" ist weltweit als ausgesprochenes Qualitätsmerkmal etabliert. Produkte deutscher Herkunft gelten als ausgesprochen leistungsfähig, zuverlässig, hochwertig, langlebig und technisch auf dem neuesten Stand. Offensive Anbieter aus dem Ausland kontern mit niedrigeren Preisen, weil ihre Kostenbedingungen günstiger sind. Aber: Der Preis ist nicht alles. Die Produktion vor Ort beschleunigt die Logistik und ermöglicht den Herstellern, schnell und flexibel zu agieren. Ganz abgesehen davon, dass sie Arbeitsplätze sichert und den Wirtschaftsstandort Deutschland dabei unterstützt, seine Spitzenposition auf dem Weltmarkt zu halten. Bodenbelagsanbieter Armstrong DLW, entstanden aus einem traditionsreichen deutschen Unternehmen, fertigt den größten Teil seines vielfältigen Sortiments in Deutschland: Das Flaggschiff Linoleum in Delmenhorst, Designbeläge, homogene Beläge und Schwimmbad-/Teichfolien in Bietigheim. BTH Heimtex sprach mit Uwe Leupold, Vertriebsdirektor Zentral- und Südeuropa über die Bedeutung von "Made in Germany" und den Nutzen für die Kunden.

BTH Heimtex: Herr Leupold, Armstrong DLW hat in diesem Jahr eine Kampagne unter dem Titel "Made in Germany" gestartet. Ist es ein zugkräftiges Argument, dass Sie in Deutschland produzieren?

Uwe Leupold: Ja, es ist nach wie vor ein positives Argument, in Deutschland zu produzieren. Und das nicht nur in Deutschland, sondern genauso in anderen europäischen Ländern. Dort ist "Made in Germany" aus Qualitätsgründen ein starkes Verkaufsargument.

Wobei sich die Kampagne speziell auf DLW Linoleum bezog.

BTH Heimtex: Welche Erwartungen knüpfen Ihre Kunden daran, dass Sie in Deutschland produzieren?

Leupold: Natürlich erwarten unsere Kunden von uns höchste Qualität und schnellste Logistik. Aber vor allem auch große Flexibilität bei kurzfristigen Bestellungen, die vom Standard abweichen, beispielsweise bei Farben oder Abmessungen.

BTH Heimtex: Und wie ist die Aktion angekommen? Wie haben Ihre Kunden reagiert? Hat sie sich konkret auf Ihren Umsatz ausgewirkt?

Leupold: Das Feedback war äußerst posiitiv. Unsere Kunden haben uns häufig gesagt: "Das wurde auch Zeit, dass ihr mal so etwas macht", "Das ist genau das Richtige" und auch "Wir haben noch nie verstanden, dass ihr das nicht nutzt".

Und nicht nur das: Der Umsatz im Bereich Linoleum hat sich seit Juni 2009 sehr positiv entwickelt, was teilweise direkt oder auch indirekt mit der Aktion "Made in Germany" in Verbindung gebracht werden kann.

BTH Heimtex: Mal kritisch gefragt: Interessiert es einen Großhändler wirklich, ob die Bodenbeläge, die er führt, in Deutschland produziert werden?Oder andersherum gefragt: Warum sollte es ihn interessieren? Wie profitiert er davon?

Leupold: Ich will nicht verhehlen, dass diese Aktion mehr auf den Planer und Endkunden gezielt war. Aber: Auch Großhändler und Objekteure profitieren von schneller Logistik und maximaler Flexibilität. Das betrifft besonders die Sommermonate Juli und August, in denen oft sehr kurzfristig größere Mengen lieferbar sein müssen.

BTH Heimtex: Sie bieten aber auch Bodenbeläge an, die nicht in Deutschland produziert werden. Wie verträgt sich das mit der Kampagne "Made in Germany"? Bleiben Sie dennoch glaubwürdig?

Leupold: Die Kampagne hat ja nie darauf abgezielt, dass wir alles in Deutschland fertigen. Vielmehr haben wir uns darin klar auf Linoleum fokussiert und die Vorteile der lokalen Produktion herausgestellt. Auf der anderen Seite: Schauen Sie sich unser Produktportfolio im Commercial-Bereich an. Außer Linoleum werden auch alle homogenen Vinylbeläge, ein Großteil der Scala Designfliesen und Nadelvlies in Deutschland gefertigt. Wir sprechen also von über 90 % des Gesamtvolumens in diesem Bereich.

BTH Heimtex: Die Kampagne haben Sie auch im Hinblick auf das Konjunkturpaket II der Bundesregierung ins Leben gerufen. Es war klar, dass die Finanzmaßnahmen des Bundes nicht kurzfristig greifen, sondern eine gewisse Anlaufzeit benötigen. Spüren Sie inzwischen Bewegung?

Leupold: Insgesamt hat man vom Konjunkturpaket noch nicht die positiven Einflüsse in unserem Geschäft gespürt, die wir uns erhofft hatten.

Bis Ende Juli konnten wir kaum neue Impulse wahrnehmen. Im weiteren Verlauf war dann schon eine positive Tendenz zu spüren, von der wir hoffen, dass sie sich verstärkt und bis Sommer 2010 anhält.

BTH Heimtex: Bei welchen Produkten und Segmenten besonders?

Leupold: Bei Linoleum und homogenen Vinylbelägen im Bereich der Schulen, Kindergärten und im Gesundheitswesen.

BTH Heimtex: Wie haben sich überhaupt die ersten drei Quartale 2009 bei Armstrong DLW wirtschaftlich dargestellt?

Leupold: Ich kann nur für die von mir verantworteten Regionen Zentral- und Südeuropa sprechen. In Zentraleuropa haben wir uns in den letzten Monaten kontinuierlich verbessert und lagen per Ende Oktober auf Vorjahresniveau. Auch in Italien und Spanien konnten wir trotz der Wirtschaftskrise das Vorjahresniveau halten bzw. sind knapp darunter. Lediglich in Frankreich hinken wir hinterher, was mit der starken Fokussierung auf das Retail Business zusammen hängt.

BTH Heimtex: Können Sie das auch nach Produktgruppen differenzieren?

Leupold: Es gibt in Zentraleuropa bei den Produktgruppen keine großen Ausreißer. Lediglich bei Nadelvlies bewegen wir uns unter dem Vorjahresniveau, dafür bei Scala Designfliesen kräftig darüber.

BTH Heimtex: Das klingt doch gar nicht so schlecht.

Leupold: Ist es auch nicht. Ich spreche von einer positiven Entwicklung, auch wenn wir uns "nur" auf Vorjahresniveau befinden. Insgesamt sind die Zahlen aber deutlich besser als im Frühjahr erwartet.

BTH Heimtex: Worauf führen Sie das zurück ? Der Markt hat ja kaum Schützenhilfe gegeben.

Leupold: Die Erfolgsfaktoren waren gute Lieferbereitschaft, auch in den Monaten Juli, August und September, Kontinuität in allen Belangen des Geschäftes - auch in "Krisenzeiten" - sowie Flexibilität in Produktion und Logistik.

BTH Heimtex: Eine gut funktionierende Logistik ist also ein wesentlicher Erfolgsfaktor, vermutlich sogar einer, dessen Bedeutung weiter zunehmen wird. Das setzt ein leistungsfähiges Lager voraus, was wiederum hohe Kosten verursacht - und eine durchdachte Warenwirtschaft erfordert. Nehmen wir einmal ein praktisches Beispiel: Wie viel Vorlaufzeit ist beispielsweise für die Bereitstellung von 2.000 qm Scala Designfliesen notwendig?

Leupold: Ich habe ja bereits erwähnt, dass wir in den Punkten schnelle Logistik und Flexibilität in Zentraleuropa einen klaren Heimvorteil haben. Durch die in Deutschland ansässigen Produktionsstätten können wir immer etwas schneller und flexibler sein, vor allem bei Sonderwünschen. Und wenn man einen Sonderwunsch zügig zur Zufriedenheit des Kunden abgewickelt hat, wird man auch bei Standardaufträgen berücksichtigt.

Die Kosten für die Lagerhaltung sind ja unabhängig vom Produktionsstandort. Die entstehen Ihnen immer. Ohne lokales Lager kann man aber aufgrund von langen Lieferfristen nur ein begrenztes Segment des Marktes bedienen.

2.000 qm Scala stellen kein Problem für uns dar. Die sollten eigentlich immer am Lager liegen. Ansonsten kann diese Menge innerhalb von 2 Wochen in Bietigheim geschnitten und gefertigt werden.

BTH Heimtex: Drehen wir den Spieß einmal um: Sprechen wir nicht nur über die Erwartungen Ihrer Kunden an Sie, sondern auch über Ihre an die Kunden. Wie stellen Sie sich eine optimale Zusammenarbeit vor? Ist Ihnen beispielsweise eine besonders hohe Bezugsquote wichtig oder legen Sie Wert darauf, Exklusivlieferant zu sein?

Leupold: Ich denke, es ist der falsche Weg, in einem Markt wie Zentraleuropa zu versuchen, bei wichtigen Partnern Exklusivlieferant zu werden. Das passt derzeit nicht in die Strukturen unserer Branche. Grundsätzlich bringt nur eine kontinuierliche Zusammenarbeit in einer Win-win-Situation langfristigen Erfolg.

BTH Heimtex: Noch eine ganz andere Frage zum Abschluss: Nachhaltigkeit und Umwelt spielen eine zunehmende Rolle bei der Entscheidungsfindung von Planern und Bauherren. Dazu gibt es verschiedene Zertifikate und Label. Welche halten Sie für sinnvoll, welche verwenden Sie?

Leupold: Wir halten auf jeden Fall etablierte und bekannte Label wie den den "Blauen Engel" und das "Swan Label" für sinnvoll. Zielsetzung der Zertifikate sollte sein, mittelfristig eine klare Wiedergabe der Lebenszyklus-Auswirkungen zu repräsentieren. Wir engagieren uns aber nicht nur für Produkt-Label, sondern auch Gebäude-Zertifizierungssysteme wie LEED, BRE und DGNB.


Delmenhorst: Armstrong DLW-Linoleumwerk

Die Anfänge der Linoleumproduktion in Delmenhorst datieren aus dem Jahr 1882, nachdem der Engländer Frederic Walton 1860 aus einer zufälligen Beobachtung heraus mit Linoleum den ersten elastischen Bodenbelag entwickelt hatte. Die Fertigung des weitestgehend auf natürlichen Rohstoffen basierenden Produktes hat sich seitdem nicht wesentlich verändert; wobei weltweit überhaupt nur noch 4 Linoleumwerke in Betrieb sind.

Ein wichtiger Bestandteil ist Leinöl, das aus den Samenkörnern des Flachses stammt, der vorwiegend aus den USA und Kanada bezogen wird. Weitere Grundstoffe sind Korkmehl und Holzmehl, die mengenmäßig das größte Volumen beitragen, natürliche Harze, natürliche Farbpigmente sowie kleine Anteile von Kreide und Sikkativen. Ein Jutegewebe dient als Träger.

Die erste Produktionsstufe ist die Oxidation des Leinöls zum halbfesten Linoxin, dem in beheizten Kesseln die Naturharze zugeführt werden. Daraus entsteht der Linoleumzement,eine zäh-elastische Masse, die vor der weiteren Verarbeitung reifen muss. Bei Armstrong DLW geschieht das in Form der so genannten Elefantenfüße.

In Misch- und Knetwerken werden dem Linoleumzement dann Farbpigmente, Kork- und Holzmehl zugegeben Die entstehende Linoleummasse wird zerkleinert und unter Hitze und Druck mit Kalandern auf ein Jutegewebe aufgewalzt. Ein Geheimnis der Linoleumproduktion liegt in der Zuführung der Linoleummasse zu den Walzwerken, sowie der Stellung und Geschwindigkeit der Kalander, die die spätere Dessinierung des Linoleums ausmachen.

Die 2 m breiten, endlos langen Bahnen werden dann in den ca. 20 m hohen Reifekammern in großen Schleifen aufgehängt. Bei Temperaturen zwischen 80 und 90 C oxidieren (= reifen) sie dort je nach Dicke mehrere Wochen lang.

Damit ist die Produktion noch nicht am Ende: Es folgt noch eine Oberflächenbeschichtung, außerdem werden die oberen Hängebuchten herausgeschnitten, weil sie wegen ihrer extremen Verformung nicht verwendbar sind. Nach dem Aufrollen werden die ca. 30 m langen Rollen - längere Bahnen wären wegen des hohen Gewichtes von Linoleum kaum zu transportieren - im Lager aufrecht stehend bis zum Versand verwahrt.

Eigenschaften und Besonderheiten von Linoleum:
- Reifeschleier: Die im Linoleum enthaltenen natürlichen Öle verleihen Linoleum während des Reifeprozesses einen leichten Gelbstich, der durch Tageslicht abgebaut wird.
- Eigenschaften: Linoleum basiert auf nachwachsenden Rohstoffen, ist extrem langlebig und strapazierfähig, schwer entflammbar, beständig gegen Öle und Fette, antistatisch, verfugbar, pflegeleicht und antibakteriell.
- Geruch: Linoleum hat einen typischen Eigengeruch, der sich auch nach der Verlegung nur langsam verflüchtigt.

Armstrong DLW Werk in Delmenhorst - Fakten

Gründung: 1882
Mitarbeiter: 470
Produkt: Linoleum
Lagerkapazität: 60.000 Rollen
Reifekammern: 38
Leitung: Jürgen Mildner
Qualitäts- und Umweltmanagement: Heinrich Leiber
Anschrift: Ludwig-Kaufmann-Straße 13, 27753 Delmenhorst


Bietigheim Bissingen: Armstrong DLW-Werk

Der Name Armstrong DLW ist mit dem Werk in Bietigheim-Bissingen so eng verbunden wie VW mit Wolfsburg oder Audi mit Ingolstadt. Schon seit 1899 werden dort Bodenbeläge produziert - früher Linoleum, Stragula und Tuftingteppichboden, heute Designbeläge, homogene PVC-Beläge und Schwimmbadfolien.

Das riesige Gelände, mitten in der Stadt nahe des Bahnhofs gelegen, erstreckt sich über fast 90.000 qm. Gut 300 Mitarbeiter sind hier beschäftigt und fertigen im Drei-Schicht-Betrieb mehrere 10.000 qm am Tag.

Wie sich der Rohstoff zum fertigen Bodenbelag entwickelt, lässt sich an den verschiedenen Stationen der Produktion nachvollziehen: Rohstoffsilos, Mischprozess, Kalanderprozess, automatische Maschinen (Auma) Konfektionierung und Kommissionierung.

Die Rohstoffe wie PVC-Pulver oder Kreide als Füllstoff werden als Pulver angeliefert und pneumatisch in die Rohstoffsilos "eingeblasen". Von da aus werden sie in das mehrstöckige Mischhaus befördert. In Tagesbehältern wird das Material für das jeweils zu fertigende Produkt vordosiert, mit Farbpigmenten angereichert und dann im Kneter gleichmäßig durchmischt, bis eine pastöse Masse entsteht. Diese muss zunächst richtig temperiert sein, bevor sie ins Walzwerk transportiert und nochmals homogenisiert wird. Die Mischmasse wird granuliert und gelangt dann auf eine der verschiedenen Kalander-Linien, die unterschiedlich spezialisiert sind: auf den Designbelag Scala, homogene Beläge oder Chip-Beläge.

Ein Kalander (frz. Calandre = Rolle) ist ein System mehrere aufeinander angeordneter, beheizter und polierter Walzen, durch deren Spalten eine Schmelze oder andere Materialien durchgepresst werden.

Die homogenen Beläge werden anschließend über die Auma abgefahren, die den Belag erhitzt und verdichtet, so dass seine Oberfläche glatt wird. Eine zusätzliche Egalisierung und die Temperierung im Temper- und Kühlkanal schließen die Produktion ab. Die Beläge werden übrigens generell etwas breiter gefertigt als benötigt. Per Randbeschnitt wird eine saubere Kante erzielt, die Schnittreste werden sortenrein gesammelt und als Recyclingmaterial wieder in der Produktion eingesetzt. Nach der Konfektion werden die Beläge zu Rollen mit 25 lfm aufgewickelt, verpackt, etikettiert und bis zum Versand eingelagert.

Die Herstellung des Designbelages Scala ist aufwendiger als die der Homogen-Produkte, da er aus mehreren Schichten besteht: Unterfolie, Dekorfolie und Klarfolie werden unter Hitze und Druck laminiert und so untrennbar miteinander verbunden. Ungewollte Spannungen im Belag werden durch Tempern verhindert. Bei manchen Dekoren wird die Oberfläche zusätzlich geprägt, um sie optisch noch originalgetreuer zu machen. Eine Vergütung macht die Oberfläche noch widerstandsfähiger, unempfindlicher und pflegeleichter.

Danach erfolgt der Zuschnitt in Platinen, Fliesen und Planken - vollautomatisch per Ultraschall. Die Bahnenware wird mittels eines Vakuums am Schneidetisch fixiert, eine Sonotrode mit 20.000 bis 25.000 Hz Schwingung garantiert äußerst exakte Schnittkanten und ist zudem flexibel: Individuelle Sonderformate können bereits ab 50 qm realisiert werden.

Armstrong DLW Werk in Bietigheim - Fakten

Gründung: 1899
Produkte: Designbeläge, homogene PVC-Beläge, Schwimmbadfolie
Gesamtfläche: 90.000 qm, davon 50.000 qm reine Produktionsfläche Produktionskapazität: 11 Mio. qm
Lagergröße für fertige Produkte: 25.000 qm
Produktionsleitung: Bernd Kayser
Anschrift: Stuttgarter Straße 75, 74321 Bietigheim-Bissingen aus BTH Heimtex 11/09 (Wirtschaft)