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Homag hat Techniken für flexible Anlagen entwickelt
Der Laminatfußbodenmarkt hat sich verändert. Die Entwicklung geht zu flexibler Fertigung mit dem Ziel, innovative Produkte auf den Markt zu bringen. Bestehende Großanlagen werden unwirtschaftlich, weil größere Dekorvielfalt und unterschiedliche Formate zu kleiner werdenden Losgrößen führen. Hersteller müssen ihre bestehenden Anlagen umrüsten. Die Entwicklungsabteilungen von Maschinenlieferanten stellen sich der Herausforderung. Homag entwirft seit 25 Jahren Anlagen für die Fußbodenindustrie und hat heute rund 880 Doppelendprofiler und 40 Sägen auf dem Laminat- und Parkettmarkt im Einsatz.
Viele marktentscheidende Innovationsschritte der Laminatbodenbranche, beispielsweise die Klickprofile, entstanden in Belgien. Homag war dabei und hat mit mehreren belgischen Fußbodenherstellern Techniken erarbeitet und umgesetzt. In den vergangenen zwei Jahren haben vier dieser Entwicklungen im Markt Maßstäbe gesetzt.
1. Umrüsten von Profilen ohne auto-matische Verstellachsen
Bei Herstellern, die über eine umfangreiche Produktvielfalt verfügen und häufig Wechsel durchführen, dauern Werkzeugtausch und Profileinstellung in einer Fußbodenlinie teilweise bis zu einer kompletten Schicht. Diesen Zeitverlust verringert ein von Homag gemeinsam mit der Firma Siko eingeführtes digitales Verstellsystem, das auf bestehenden Maschinen mit einer PC 22 Steuerung leicht nachgerüstet werden kann. Die Bedienung geht so: Nach einmalig manueller Profileinstellung übernimmt die Programmsteuerung die Positionierung der Aggregate. Ein nachgeschärftes Werkzeug muss nur mit seinen neuen Maßen eingegeben werden. Drehrichtung und neues Sollmaß werden über eine zweite digitale Anzeige vorgegeben. Die Maschine erhält keine Freigabe zur Produktion, solange eine der vorgegebenen Positionen nicht erreicht wurde. Das Bedienpersonal kann ohne Hilfe von Fachleuten eine Korrektur durchführen.
2. Motorenschnittstelle mit "Push Button"
Die HSK-Schnittstelle ,63 Fmod zwischen Werkzeug und Motor erreicht längere Werkzeugstandwege beim Profilieren und hochwertigere Profilkanten, da nachgeschärfte Werkzeuge mit dieser Schnittstelle bessere Rundlaufgenauigkeit aufweisen. Eine "Pushbutton-Technik" wechselt alle Werkzeuge auf einmal per Knopfdruck. Das minimiert die Werkzeugwechselzeit bis zu 75 % und führt zu geringeren Rüstkosten. Nur etwa zwei Minuten braucht der Werkzeugwechsel: Bei stehendem Motor Befestigung des oberen Teiles der Absaugehaube lösen; Absaugehaube aus dem Arbeitsbereich ziehen; Per Handtaster den HSK-Verschluss pneumatisch lösen und das Werkzeug abnehmen. Neues Werkzeug einsetzen und den "Pust Button" erneut betätigen. Die Schnittstelle schließt sich. Oberen Teil der Absaughaube in Position schieben und befestigen. Der Motor kann wieder gestartet werden.
3. Materialeinsparung bei Plattenaufteilung
Ein intelligenter Weg zur Reduzierung des Materialverschnittes beruht auf einem Patent der Meisterwerke. Dabei werden die Platten nicht herkömmlich aufgetrennt, sondern von oben und unten genutet und die einzelnen Dielen anschließend durch mechanisches Brechen abgetrennt. So können die Verlegemaße der Dielen um ca. 6 mm verbreitert werden. Die reale Materialeinsparung beträgt etwa 3 %. Allerdings ist das Verfahren bei konventionellen Laminatböden wegen der Produktgleichheit nicht einfach umzusetzen. Es kann sich jedoch rechnen, wenn Direktdruck oder die neue Powdertechnik von Välinge eingesetzt werden. Die Investition soll sich dann spätestens nach zwölf Monaten amortisieren.
4. Längssäge für flexible Dielenbreiten
Der größte Anteil der Laminat-Anlagen aus den Jahren 1990-2000 ist mit einer starren Wellensäge bestückt. Der Zeitaufwand für das Wechseln einer Sägewelle ist bei den aktuellen Losgrößen mittlerweile unwirtschaftlich. Auch dem gestiegenen Qualitätsanspruch vermag diese Säge angesichts saisonabhängig unterschiedlichen Breitenwachstums einer Platte kaum zu entsprechen. Das Breitenwachstum nämlich kann von Stapel zu Stapel ein korrigiertes Aufteilbild notwendig machen. Die Lösung hierfür ist eine flexible, computergesteuerte Längssäge. Sie gewährleistet eine wirtschaftliche Fertigung und amortisiert sich, laut Homag, je nach Leistung in sechs bis zwölf Monaten. aus Parkett Magazin 06/12 (Sortiment)
Belgische Laminatproduzenten sind Vorreiter bei neuer Technik
Viele der in Benelux angesiedelten Laminatbodenhersteller agieren weltweit, sind überdurchschnittlich innovativ und entwickeln in kurzen zeitlichen Abständen Fußbodenprodukte der Zukunft. Das sagt Anlagenhersteller Homag und betrachtet die Beneluxstaaten als einen seiner wichtigsten Märkte.Der Laminatfußbodenmarkt hat sich verändert. Die Entwicklung geht zu flexibler Fertigung mit dem Ziel, innovative Produkte auf den Markt zu bringen. Bestehende Großanlagen werden unwirtschaftlich, weil größere Dekorvielfalt und unterschiedliche Formate zu kleiner werdenden Losgrößen führen. Hersteller müssen ihre bestehenden Anlagen umrüsten. Die Entwicklungsabteilungen von Maschinenlieferanten stellen sich der Herausforderung. Homag entwirft seit 25 Jahren Anlagen für die Fußbodenindustrie und hat heute rund 880 Doppelendprofiler und 40 Sägen auf dem Laminat- und Parkettmarkt im Einsatz.
Viele marktentscheidende Innovationsschritte der Laminatbodenbranche, beispielsweise die Klickprofile, entstanden in Belgien. Homag war dabei und hat mit mehreren belgischen Fußbodenherstellern Techniken erarbeitet und umgesetzt. In den vergangenen zwei Jahren haben vier dieser Entwicklungen im Markt Maßstäbe gesetzt.
1. Umrüsten von Profilen ohne auto-matische Verstellachsen
Bei Herstellern, die über eine umfangreiche Produktvielfalt verfügen und häufig Wechsel durchführen, dauern Werkzeugtausch und Profileinstellung in einer Fußbodenlinie teilweise bis zu einer kompletten Schicht. Diesen Zeitverlust verringert ein von Homag gemeinsam mit der Firma Siko eingeführtes digitales Verstellsystem, das auf bestehenden Maschinen mit einer PC 22 Steuerung leicht nachgerüstet werden kann. Die Bedienung geht so: Nach einmalig manueller Profileinstellung übernimmt die Programmsteuerung die Positionierung der Aggregate. Ein nachgeschärftes Werkzeug muss nur mit seinen neuen Maßen eingegeben werden. Drehrichtung und neues Sollmaß werden über eine zweite digitale Anzeige vorgegeben. Die Maschine erhält keine Freigabe zur Produktion, solange eine der vorgegebenen Positionen nicht erreicht wurde. Das Bedienpersonal kann ohne Hilfe von Fachleuten eine Korrektur durchführen.
2. Motorenschnittstelle mit "Push Button"
Die HSK-Schnittstelle ,63 Fmod zwischen Werkzeug und Motor erreicht längere Werkzeugstandwege beim Profilieren und hochwertigere Profilkanten, da nachgeschärfte Werkzeuge mit dieser Schnittstelle bessere Rundlaufgenauigkeit aufweisen. Eine "Pushbutton-Technik" wechselt alle Werkzeuge auf einmal per Knopfdruck. Das minimiert die Werkzeugwechselzeit bis zu 75 % und führt zu geringeren Rüstkosten. Nur etwa zwei Minuten braucht der Werkzeugwechsel: Bei stehendem Motor Befestigung des oberen Teiles der Absaugehaube lösen; Absaugehaube aus dem Arbeitsbereich ziehen; Per Handtaster den HSK-Verschluss pneumatisch lösen und das Werkzeug abnehmen. Neues Werkzeug einsetzen und den "Pust Button" erneut betätigen. Die Schnittstelle schließt sich. Oberen Teil der Absaughaube in Position schieben und befestigen. Der Motor kann wieder gestartet werden.
3. Materialeinsparung bei Plattenaufteilung
Ein intelligenter Weg zur Reduzierung des Materialverschnittes beruht auf einem Patent der Meisterwerke. Dabei werden die Platten nicht herkömmlich aufgetrennt, sondern von oben und unten genutet und die einzelnen Dielen anschließend durch mechanisches Brechen abgetrennt. So können die Verlegemaße der Dielen um ca. 6 mm verbreitert werden. Die reale Materialeinsparung beträgt etwa 3 %. Allerdings ist das Verfahren bei konventionellen Laminatböden wegen der Produktgleichheit nicht einfach umzusetzen. Es kann sich jedoch rechnen, wenn Direktdruck oder die neue Powdertechnik von Välinge eingesetzt werden. Die Investition soll sich dann spätestens nach zwölf Monaten amortisieren.
4. Längssäge für flexible Dielenbreiten
Der größte Anteil der Laminat-Anlagen aus den Jahren 1990-2000 ist mit einer starren Wellensäge bestückt. Der Zeitaufwand für das Wechseln einer Sägewelle ist bei den aktuellen Losgrößen mittlerweile unwirtschaftlich. Auch dem gestiegenen Qualitätsanspruch vermag diese Säge angesichts saisonabhängig unterschiedlichen Breitenwachstums einer Platte kaum zu entsprechen. Das Breitenwachstum nämlich kann von Stapel zu Stapel ein korrigiertes Aufteilbild notwendig machen. Die Lösung hierfür ist eine flexible, computergesteuerte Längssäge. Sie gewährleistet eine wirtschaftliche Fertigung und amortisiert sich, laut Homag, je nach Leistung in sechs bis zwölf Monaten. aus Parkett Magazin 06/12 (Sortiment)