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Pergo: Fußbodensortiment erweitert
Wenn ein Unternehmen sich mittels neuer Produktgruppen neue Märkte erschließen will, ist es von Vorteil, wenn man nicht bei Null anfangen muss. So konnte Laminatbodenhersteller Pergo bei der Entwicklung seiner neuen Fertigböden mit Vinyloberfläche auf eine jahrzehntelange Erfahrung aus der HPL-Produktion zurückgreifen und sogar den vorhandenen Maschinenpark im Werk Trelleborg (Schweden) nach einigen wenigen, aber entscheidenden Umstellungen zum größten Teil nutzen.
Wie der HPL-Laminatboden wird das neue Produkt in zwei getrennten Produktionsschritten hergestellt. Nach der Verpressung beider Schichten erfolgt eine technisch notwendige Ablagerung (Konditionierung). Anschließend werden aus den großen Mehrschichtplatten Dielen- oder Fliesenformate gesägt, die anschließend mit umlaufender Nut und Feder und/oder dem jeweiligen Profil zum leimfreien Verlegen versehen werden.
Die Kollektion umfasst 8 (Premium) bzw. 9 (Optimum) Holzdekore, und zwar Nachbildungen von Walnuss, Buche und Eiche in verschiedenen Farben. Die Holzimitationen werden ausschließlich im Dielenformat von 1.202 x 170 mm mit strukturierter Oberfläche hergestellt, die den Eindruck einer gebürsteten Diele vermittelt. Fußbodenplatten mit der Abmessung von 1.202 x 400 mm bzw. Fliesen im Format von 594 x 400 mm werden in 4 bzw. 5 Farben von Schiefer-, Stein- und Leder-Imitationen hergestellt.
Konstruktive Details
Als Gegenzug kommt beim Vinyl-Fertigboden das bereits aus der Laminatproduktion bekannte trittschalldämmende Compact Sound Bloc Spezialpapier in 0,85 mm Stärke zum Einsatz. Die HDF-Träger stammen aus der Fertigung der Konzernmutter Pfleiderer. Beim Premium-Sortiment für den Wohnbereich handelt es sich um eine Standard-HDF-Platte. Für die Optimum-Kollektion (Objektbereich) findet eine wasserfeste HDF-Platte Verwendung.
Die mehrschichtigen Vinylplatten für die Oberfläche werden zugekauft, allerdings nach Pergo-Qualitätsrichtlinien gefertigt. Sie bestehen aus einem schwarzen Vinyl-Trägermaterial, dem Vinyl-Dekor und einer transparenten Vinyl-Nutzschicht mit UV-gehärteter Lackierung auf Polyurethanbasis. Bei der Premium-Kollektion ist die Vinylschicht 1,8 mm dick. Die Nutzschichtstärke wird hier mit 0,3 mm angegeben. Bei der Optimum-Kollektion ist die Nutzschicht 0,55 mm dick, die Gesamtschicht 2,0 mm. Verklebt werden Träger, Gegenzug und Laufschicht mit einem selbst entwickelten Klebstoff.
Dielen werden mit der Abmessung von 1.202 x 170 mm, Platten in den Formaten 1.202 x 400 und 594 x 400 mm angeboten. Jedes Element wird ausschließlich nach dem patentierten Perfect Fold System zur leimfreien Verlegung profiliert.
Im Vergleich zu vollflächig geklebten homogenen PVC-Belägen oder heterogenen Vinyl-Belägen haben Vinyl-Fertigböden zwar Nachteile hinsichtlich des Materialpreises und der Trittschalldämmung. Die Vorteile überwiegen jedoch: Die Vorbereitung des Untergrundes erfordert weniger Aufwand, die Verlegung ist deutlich einfacher und schneller, und Fertigböden sind wieder aufnehmbar. Hinzu kommen deutlich bessere Werte bei Gehkomfort und Schalldämmung.
Hinsichtlich der Emissionswerte bestätigt der Hersteller für Formaldehyd die Einstufung in Klasse E1 gemäß EN 717-1. Aussagen zu flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) und zur bauaufsichtlichen Zulassung durch das Deutsche Institut für Bautechnik in Berlin sind den technischen Unterlagen noch nicht zu entnehmen.
Der Markteinführung der Pergo Design-Fertigbodenkollektion ging eine mehr als einjährige Forschungs- und Entwicklungsarbeit voraus. Neben Oberflächenausführung und Design stand dabei der Qualitätsaspekt im Vordergrund. Eine Vielzahl von Parametern wurde im Vorfeld analysiert und wird in der laufenden Produktion ständig kontrolliert. Zur Überprüfung der Verklebung sowie der Maß- und Formstabilität der gesamten Platte und auch der einzelnen Schichten stehen im schwedischen Trelleborg zwei große Klimakammern zur Verfügung. Dort konnten über einen Zeitraum von einem Jahr unzählige Prüfrohlinge bei relativen Luftfeuchtigkeiten von 20und 90% gelagert und beobachtet werden. Aus den Arbeitsergebnissen entwickelten die Techniker die optimale Produktlösung hinsichtlich Materialauswahl und Produktionstechnik. Erst anschließend wurde das Produkt für den Markt freigegeben. Dieser Ablauf ist gerade für einen Hersteller mit weltweitem Vertrieb von großer Bedeutung: Die Böden müssen nämlich sowohl im extrem trockenen Winterklima von Nordeuropa wie auch im tropisch heißen Südostasien schadensfrei funktionieren.
Ausgewählte Qualitätskriterien und Prüfmethoden
1. Vermeidung von Delaminierung. Neben dem einjährigen Klimatest werden zweiwöchige Tests im Trockenofen und im Wassertank durchgeführt, um extreme Beanspruchungen zu analysieren.
2. Stoßfestigkeit und verbleibender Resteindruck werden mit dem Balltest (Stahlkugel) gemessen. Reichen bei einem Laminatboden bereits 20 N beschädigungsfreier Belastung für eine Klassifizierung in die Klasse 33 aus, so widersteht ein Vinyl-Fertigboden locker 80 N. Der verbleibende Resteindruck ist mit ca. 0,2 mm zwar sicht- und fühlbar, er reduziert sich aber im Laufe der Zeit durch die Flexibilität des Vinyls noch spürbar und der Gebrauchsnutzen des Belages ist nicht nennenswert beeinträchtigt.
3. Kratzbeständigkeit wird u.a. mit dem Martindale Test überprüft. Die Ergebnisse zeigten, dass selbst der Glanzgrad mehr oder weniger unverändert bleibt.
4. Der Stuhlrollentest ist optimal geeignet, die Verschleißfestigkeit zu überprüfen. Hier haben die Techniker mit eigener Laborausrüstung bewiesen, dass die Böden nicht nur die nach EN 425 notwendigen 25.000 Umdrehungen, sondern das Doppelte überstehen.
5. Die Passgenauigkeit wird in der laufenden Produktion ständig mit feinsten Messinstrumenten überprüft.
6. Zum Auffinden von Fehlstellen in der Oberfläche vertraut man nicht ausschließlich dem menschlichen Auge. Jede Diele wird in der Produktion computergestützt visuell analysiert, schadhafte Elemente werden automatisch aussortiert.
Pergo GmbH
Competence Center Berlin
Stralauer Allee 2c 10245 Berlin
Tel. (030) 8321 93939
info.germany@pergo.com
www.pergo.com
CEO: Ralf Eisermann
Vertriebsleiter Deutschland: Oliver Klaus
Leiter Unternehmenskommunikation: Markus Schätzle
Leiter Forschung und Entwicklung: Sascha Kostros
Produktionsstätten: Trelleborg/Schweden, Perstorp/Schweden, Garner/USA, Laval/Kanada
Verbandszugehörigkeit: EPLF, NALFA
Mitarbeiter: 630, davon 280 in Europa und 350 in Amerika
Vertriebsweg: weltweit über den Bodenbelagsgroßhandel
Umsatz 2009: ca. 30 Mio. m2 und 310 Mio. EUR aus Parkett Magazin 06/10 (Wirtschaft)
Vinyl-Fertigböden als Dielen und Fliesen
Pergo gilt als Pionier in der Entwicklung des Marktes für Laminatböden. Noch heute nimmt der HPL-Spezialist eine herausragende Stellung auf dem nordamerikanischen und verschiedenen europäischen Märkten ein. In Deutschland war es hingegen im vergangenen Jahrzehnt um den seit einigen Jahren zum Pfleiderer-Konzern gehörenden Laminathersteller mit Fabriken in Schweden und Nordamerika etwas ruhiger geworden. Daran könnte sich demnächst etwas ändern. Nach gewissenhafter Forschung und Entwicklung hat das heute in der Schweiz beheimatete Unternehmen in diesen Wochen eine neue Kollektion von Vinyl-Fertigböden auf den Markt gebracht. Grund genug für ParkettMagazin, das Werk im schwedischen Trelleborg zu besuchen.Wenn ein Unternehmen sich mittels neuer Produktgruppen neue Märkte erschließen will, ist es von Vorteil, wenn man nicht bei Null anfangen muss. So konnte Laminatbodenhersteller Pergo bei der Entwicklung seiner neuen Fertigböden mit Vinyloberfläche auf eine jahrzehntelange Erfahrung aus der HPL-Produktion zurückgreifen und sogar den vorhandenen Maschinenpark im Werk Trelleborg (Schweden) nach einigen wenigen, aber entscheidenden Umstellungen zum größten Teil nutzen.
Wie der HPL-Laminatboden wird das neue Produkt in zwei getrennten Produktionsschritten hergestellt. Nach der Verpressung beider Schichten erfolgt eine technisch notwendige Ablagerung (Konditionierung). Anschließend werden aus den großen Mehrschichtplatten Dielen- oder Fliesenformate gesägt, die anschließend mit umlaufender Nut und Feder und/oder dem jeweiligen Profil zum leimfreien Verlegen versehen werden.
Die Kollektion umfasst 8 (Premium) bzw. 9 (Optimum) Holzdekore, und zwar Nachbildungen von Walnuss, Buche und Eiche in verschiedenen Farben. Die Holzimitationen werden ausschließlich im Dielenformat von 1.202 x 170 mm mit strukturierter Oberfläche hergestellt, die den Eindruck einer gebürsteten Diele vermittelt. Fußbodenplatten mit der Abmessung von 1.202 x 400 mm bzw. Fliesen im Format von 594 x 400 mm werden in 4 bzw. 5 Farben von Schiefer-, Stein- und Leder-Imitationen hergestellt.
Konstruktive Details
Als Gegenzug kommt beim Vinyl-Fertigboden das bereits aus der Laminatproduktion bekannte trittschalldämmende Compact Sound Bloc Spezialpapier in 0,85 mm Stärke zum Einsatz. Die HDF-Träger stammen aus der Fertigung der Konzernmutter Pfleiderer. Beim Premium-Sortiment für den Wohnbereich handelt es sich um eine Standard-HDF-Platte. Für die Optimum-Kollektion (Objektbereich) findet eine wasserfeste HDF-Platte Verwendung.
Die mehrschichtigen Vinylplatten für die Oberfläche werden zugekauft, allerdings nach Pergo-Qualitätsrichtlinien gefertigt. Sie bestehen aus einem schwarzen Vinyl-Trägermaterial, dem Vinyl-Dekor und einer transparenten Vinyl-Nutzschicht mit UV-gehärteter Lackierung auf Polyurethanbasis. Bei der Premium-Kollektion ist die Vinylschicht 1,8 mm dick. Die Nutzschichtstärke wird hier mit 0,3 mm angegeben. Bei der Optimum-Kollektion ist die Nutzschicht 0,55 mm dick, die Gesamtschicht 2,0 mm. Verklebt werden Träger, Gegenzug und Laufschicht mit einem selbst entwickelten Klebstoff.
Dielen werden mit der Abmessung von 1.202 x 170 mm, Platten in den Formaten 1.202 x 400 und 594 x 400 mm angeboten. Jedes Element wird ausschließlich nach dem patentierten Perfect Fold System zur leimfreien Verlegung profiliert.
Im Vergleich zu vollflächig geklebten homogenen PVC-Belägen oder heterogenen Vinyl-Belägen haben Vinyl-Fertigböden zwar Nachteile hinsichtlich des Materialpreises und der Trittschalldämmung. Die Vorteile überwiegen jedoch: Die Vorbereitung des Untergrundes erfordert weniger Aufwand, die Verlegung ist deutlich einfacher und schneller, und Fertigböden sind wieder aufnehmbar. Hinzu kommen deutlich bessere Werte bei Gehkomfort und Schalldämmung.
Hinsichtlich der Emissionswerte bestätigt der Hersteller für Formaldehyd die Einstufung in Klasse E1 gemäß EN 717-1. Aussagen zu flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) und zur bauaufsichtlichen Zulassung durch das Deutsche Institut für Bautechnik in Berlin sind den technischen Unterlagen noch nicht zu entnehmen.
Aufwändige Qualitätssicherung
Der Markteinführung der Pergo Design-Fertigbodenkollektion ging eine mehr als einjährige Forschungs- und Entwicklungsarbeit voraus. Neben Oberflächenausführung und Design stand dabei der Qualitätsaspekt im Vordergrund. Eine Vielzahl von Parametern wurde im Vorfeld analysiert und wird in der laufenden Produktion ständig kontrolliert. Zur Überprüfung der Verklebung sowie der Maß- und Formstabilität der gesamten Platte und auch der einzelnen Schichten stehen im schwedischen Trelleborg zwei große Klimakammern zur Verfügung. Dort konnten über einen Zeitraum von einem Jahr unzählige Prüfrohlinge bei relativen Luftfeuchtigkeiten von 20und 90% gelagert und beobachtet werden. Aus den Arbeitsergebnissen entwickelten die Techniker die optimale Produktlösung hinsichtlich Materialauswahl und Produktionstechnik. Erst anschließend wurde das Produkt für den Markt freigegeben. Dieser Ablauf ist gerade für einen Hersteller mit weltweitem Vertrieb von großer Bedeutung: Die Böden müssen nämlich sowohl im extrem trockenen Winterklima von Nordeuropa wie auch im tropisch heißen Südostasien schadensfrei funktionieren.
Ausgewählte Qualitätskriterien und Prüfmethoden
1. Vermeidung von Delaminierung. Neben dem einjährigen Klimatest werden zweiwöchige Tests im Trockenofen und im Wassertank durchgeführt, um extreme Beanspruchungen zu analysieren.
2. Stoßfestigkeit und verbleibender Resteindruck werden mit dem Balltest (Stahlkugel) gemessen. Reichen bei einem Laminatboden bereits 20 N beschädigungsfreier Belastung für eine Klassifizierung in die Klasse 33 aus, so widersteht ein Vinyl-Fertigboden locker 80 N. Der verbleibende Resteindruck ist mit ca. 0,2 mm zwar sicht- und fühlbar, er reduziert sich aber im Laufe der Zeit durch die Flexibilität des Vinyls noch spürbar und der Gebrauchsnutzen des Belages ist nicht nennenswert beeinträchtigt.
3. Kratzbeständigkeit wird u.a. mit dem Martindale Test überprüft. Die Ergebnisse zeigten, dass selbst der Glanzgrad mehr oder weniger unverändert bleibt.
4. Der Stuhlrollentest ist optimal geeignet, die Verschleißfestigkeit zu überprüfen. Hier haben die Techniker mit eigener Laborausrüstung bewiesen, dass die Böden nicht nur die nach EN 425 notwendigen 25.000 Umdrehungen, sondern das Doppelte überstehen.
5. Die Passgenauigkeit wird in der laufenden Produktion ständig mit feinsten Messinstrumenten überprüft.
6. Zum Auffinden von Fehlstellen in der Oberfläche vertraut man nicht ausschließlich dem menschlichen Auge. Jede Diele wird in der Produktion computergestützt visuell analysiert, schadhafte Elemente werden automatisch aussortiert.
Pergo in Kürze
Pergo GmbH
Competence Center Berlin
Stralauer Allee 2c 10245 Berlin
Tel. (030) 8321 93939
info.germany@pergo.com
www.pergo.com
CEO: Ralf Eisermann
Vertriebsleiter Deutschland: Oliver Klaus
Leiter Unternehmenskommunikation: Markus Schätzle
Leiter Forschung und Entwicklung: Sascha Kostros
Produktionsstätten: Trelleborg/Schweden, Perstorp/Schweden, Garner/USA, Laval/Kanada
Verbandszugehörigkeit: EPLF, NALFA
Mitarbeiter: 630, davon 280 in Europa und 350 in Amerika
Vertriebsweg: weltweit über den Bodenbelagsgroßhandel
Umsatz 2009: ca. 30 Mio. m2 und 310 Mio. EUR aus Parkett Magazin 06/10 (Wirtschaft)