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Homag und Tarkett
Ein gutes Beispiel für eine moderne Laminatbodenfabrik ist das Werk Tarkett Sommer im Großraum Moskau. Als es im April 2010 offiziell eröffnet wurde, waren dort bereits 296.000m Fußbodendielen produziert und auf zwei Anlagen aus dem Hause Homag weiterverarbeitet worden. Die gesamte Fertigungskapazität des Werkes beträgt 20Mio.m.
Hohe Anlagenleistung, Flexibilität und ein Komplettpaket bis hin zum Service waren die Anforderungen des Auftraggebers Tarkett an die Fußbodenspezialisten von Homag Engineering für das Laminatbodenwerk in Russland. Die Planung und Realisierung der Investition erfolgte aus einer Hand. Nach dem Pressen auf einer der beiden Kurztaktanlagen werden die Plattenstapel in einem Zwischenlager konditioniert und anschließend zur Weiterverarbeitung in beiden Profilierungslinien transportiert. Die Plattenstapel werden auf Stapelrollenbahnen aufgesetzt, automatisch von einem Querschiebewagen abgeholt und der jeweiligen Bearbeitungslinie zugeführt.
Nachdem der Plattenstapel vom Querschiebewagen in die Beschickung eingelaufen ist, wird die jeweils oberste Platte von einer Vakuumtraverse angehoben und vor der Längsausrichtstation auf einer Rollenbahn abgelegt. Anschließend erfolgt das Ausrichten der Platte nach Festanschlag oder anhand einer im Dekorpapier befindlichen Mittellinie. Aufgeteilt wird die Platte in Längsrichtung in bis zu 20 Streifen. Alle Sägeaggregate und einer der beiden Randzerspaner sind mit stufenlosen Achsen zur vollautomatischen, exakten Positionierung der Aggregate ausgerüstet.
Nun gelangen die Streifen über eine Winkelübergabe in die Quersäge, wo sie in der Länge wahlweise halbiert oder gedrittelt werden. Nach dem Wenden können die fertig aufgeteilten Rohdielen mit einem Vakuumband auf mehr als 200 m/min beschleunigt und der Längsprofilierung zugeführt werden.
Das Fräsen des Längsprofils erledigt ein Doppelendprofiler mit patentierter Magnetkettentechnologie. Eine eventuell vorhandene Fase kann mit Lack beschichtet werden, bevor das Profil gegen eindringende Feuchtigkeit mit einer Wachsschicht versiegelt wird. Die anschließende Querbearbeitung beinhaltet ebenfalls eine Faselackier- und eine Profilversiegelungsanlage.
Im Anschluss an die Profilbearbeitung durchlaufen die Dielen eine automatische Kontrollstation. Hier werden fehlerhafte Teile automatisch erkannt und vor der Verpackung ausgeschleust und gestapelt. Produkte der 1. Wahl können nun entweder über einen "Bypass" in die Trittschallanlage transportiert und rückseitig mit den geeigneten Materialien kaschiert oder direkt in fünfseitige Klebekartons verpackt werden. Die Trittschallkaschieranlage und die vollautomatisierte Kartonverpackungsanlage stammen aus dem Hause Wächter Packautomatik, einem Systempartner der Homag Holzbearbeitungssysteme im Bereich der Fußbodenanlagen. Vor dem Abstapeln der fertigen Pakete auf Paletten mit einem Palettierportal erfolgt das Einschweißen der fertigen Pakete mit einer Schrumpffolienverpackungsanlage.
Die fertigen Paletten beider Profilierungsanlagen gelangen abschließend mit Hilfe eines weiteren Querschiebewagens in einen gemeinsamen Palettenverpackungsbereich. Dort werden die Pakete zuerst mit zwei vertikalen Kunststoffbändern gegen ein Verrutschen auf der Palette fixiert. Anschließend werden die gesamten Paletten mit elastischer Folie horizontal umwickelt, bevor sie entweder direkt zur Auslieferung oder in das Fertigproduktlager kommen. aus Parkett Magazin 03/11 (Wirtschaft)
Neueste Technologie für russische Laminatfabrik
Ein gutes Beispiel für eine moderne Laminatbodenfabrik ist das Werk Tarkett Sommer im Großraum Moskau. Als es im April 2010 offiziell eröffnet wurde, waren dort bereits 296.000m Fußbodendielen produziert und auf zwei Anlagen aus dem Hause Homag weiterverarbeitet worden. Die gesamte Fertigungskapazität des Werkes beträgt 20Mio.m.
Hohe Anlagenleistung, Flexibilität und ein Komplettpaket bis hin zum Service waren die Anforderungen des Auftraggebers Tarkett an die Fußbodenspezialisten von Homag Engineering für das Laminatbodenwerk in Russland. Die Planung und Realisierung der Investition erfolgte aus einer Hand. Nach dem Pressen auf einer der beiden Kurztaktanlagen werden die Plattenstapel in einem Zwischenlager konditioniert und anschließend zur Weiterverarbeitung in beiden Profilierungslinien transportiert. Die Plattenstapel werden auf Stapelrollenbahnen aufgesetzt, automatisch von einem Querschiebewagen abgeholt und der jeweiligen Bearbeitungslinie zugeführt.
Nachdem der Plattenstapel vom Querschiebewagen in die Beschickung eingelaufen ist, wird die jeweils oberste Platte von einer Vakuumtraverse angehoben und vor der Längsausrichtstation auf einer Rollenbahn abgelegt. Anschließend erfolgt das Ausrichten der Platte nach Festanschlag oder anhand einer im Dekorpapier befindlichen Mittellinie. Aufgeteilt wird die Platte in Längsrichtung in bis zu 20 Streifen. Alle Sägeaggregate und einer der beiden Randzerspaner sind mit stufenlosen Achsen zur vollautomatischen, exakten Positionierung der Aggregate ausgerüstet.
Nun gelangen die Streifen über eine Winkelübergabe in die Quersäge, wo sie in der Länge wahlweise halbiert oder gedrittelt werden. Nach dem Wenden können die fertig aufgeteilten Rohdielen mit einem Vakuumband auf mehr als 200 m/min beschleunigt und der Längsprofilierung zugeführt werden.
Das Fräsen des Längsprofils erledigt ein Doppelendprofiler mit patentierter Magnetkettentechnologie. Eine eventuell vorhandene Fase kann mit Lack beschichtet werden, bevor das Profil gegen eindringende Feuchtigkeit mit einer Wachsschicht versiegelt wird. Die anschließende Querbearbeitung beinhaltet ebenfalls eine Faselackier- und eine Profilversiegelungsanlage.
Im Anschluss an die Profilbearbeitung durchlaufen die Dielen eine automatische Kontrollstation. Hier werden fehlerhafte Teile automatisch erkannt und vor der Verpackung ausgeschleust und gestapelt. Produkte der 1. Wahl können nun entweder über einen "Bypass" in die Trittschallanlage transportiert und rückseitig mit den geeigneten Materialien kaschiert oder direkt in fünfseitige Klebekartons verpackt werden. Die Trittschallkaschieranlage und die vollautomatisierte Kartonverpackungsanlage stammen aus dem Hause Wächter Packautomatik, einem Systempartner der Homag Holzbearbeitungssysteme im Bereich der Fußbodenanlagen. Vor dem Abstapeln der fertigen Pakete auf Paletten mit einem Palettierportal erfolgt das Einschweißen der fertigen Pakete mit einer Schrumpffolienverpackungsanlage.
Die fertigen Paletten beider Profilierungsanlagen gelangen abschließend mit Hilfe eines weiteren Querschiebewagens in einen gemeinsamen Palettenverpackungsbereich. Dort werden die Pakete zuerst mit zwei vertikalen Kunststoffbändern gegen ein Verrutschen auf der Palette fixiert. Anschließend werden die gesamten Paletten mit elastischer Folie horizontal umwickelt, bevor sie entweder direkt zur Auslieferung oder in das Fertigproduktlager kommen. aus Parkett Magazin 03/11 (Wirtschaft)