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Bauwerk Österreich: Konzentration auf das Format 470x70mm
Seit 1955 betreibt Bauwerk ein Parkettwerk in Salzburg. Klassisches Mosaik- und Stabparkett wurden hier einst hergestellt. "Klebeparkett" heißt das im österreichischen Parkettjargon. Geklebt wird Bauwerk-Parkett immer noch. Auch das Stabformat von 470 x 70 mm blieb.
Der alte Massivstab ist jedoch mit dem heutigen High-Tech-Produkt kaum vergleichbar. Differenziert wird schon beim Trägermaterial der Zweischichtstäbe: Die Typen ,Unopark’ und ,Solopark’ erhalten Fichtestäbchen und das erfolgreichste Bauwerk-Parkett ,Monopark’ wird auf HDF gepresst.
Vor allem ,Monopark’ darf durchaus als High-Tech-Produkt bezeichnet werden. Die Toleranzen liegen hier im Bereich von hundertstel Millimeter. Wer diesen Zweischichtstab verlegt, sollte die Packung erst kurz vor Verarbeitung öffnen. Denn äußeres Klima kann die konditionierte Ware so beeinflussen, dass die exakt gefrästen Verbindungen schwerer ineinander gehen, weil der Stab entweder geringfügig schrumpft oder sich ausdehnt. Markenzeichen von ,Monopark’ ist aber gerade leichtgängige Verlegung. Sie soll dem Parkettleger Zeit sparen. Um das zu gewährleisten, läuft das Produkt in der Fertigung durch zahlreiche Kontrollen.
Präzise Fertigung
Doch der Reihe nach: Die gestapelten Rohfriese kommen bereits in Salzburg per Bahn oder Lkw so an, dass ihr Maß der daraus entstehenden Deckschicht nahe kommt. Grund: Die Maschinen sollen effizient arbeiten. Die Verarbeitungsschritte sind einzig auf das Format 470 x 70 ausgelegt. Zunächst wird das Holz luftgetrocknet. Dafür reichen die zwei Lagerplätze am innerstädtischen Werk nicht aus, außerhalb gibt es weitere Flächen. Vom Lager geht das Rohmaterial in sieben Trockenkammern. 600 Kubikmeter fassen sie auf einmal. Die Wärme und Energie für die Trocknung wird aus eigenem Abfallholz erzeugt. Trotzdem bleibt davon üblicherweise so viel übrig, dass Bauwerk davon auch noch Holzbriketts erzeugen kann und sogar Späne an Pellet-Hersteller verkauft.
Weinig-Maschinen trennen die Friese zu Deckschichten auf und fräsen die Verbindung. Das übrige Maschinenumfeld wurde von Bauwerk selbst konstruiert und gebaut - darunter zum Beispiel eine neue Lamellen-Sortieranlage, die Anfang 2012 in Betrieb ging. Automatische und manuelle Qualitätskontrollen wechseln sich ab. Übrigens: Über den gesamten Bearbeitungsweg hinweg bleiben die Komponenten des Zweischichtparketts so gekennzeichnet, dass ihr Weg auch nachträglich bis in den Wald zurückverfolgt werden kann. Fehlerquellen lassen sich dadurch später leichter finden.
Mit klassischem Weißleim bindet Bauwerk Decklagen auf die Trägerschicht. Gepresst wird ohne Hitze. Das Halbfabrikat wird in vier einzelne Stäbe aufgetrennt und bekommt einen Tag Ruhe. Dann geht es in die Beschichtung. UV-Öl und Naturöl sind möglich. Derzeit dominiert matte Versiegelung. Standard sind drei Aufträge der Grundierung mit Zwischenschliff und zwei Decklackschichten. Die Abriebstärke, heißt es, bemesse sich nach der Auftragsmenge, nicht nach der Anzahl der Schichten. Schließlich gibt es drei Endbearbeitungslinien für das Fräsen von Nut und Feder, endgültige Sortierung von Hand und Verpackung. Das Hochregallager mit 70.000 m2 Parkett bedient vor allem den österreichischen Markt.
Eiche, Umwelt und Formstabilität
Es gibt einen österreichischen Bauwerk-Standort, aber es gibt kein gesondertes Österreich-Sortiment. Das Werk produziert für alle Märkte. In Österreich ist allenfalls Esche beliebter als anderswo. Über 70 % des produzierten Parketts ist aus Eiche. Auch dabei sind Akazie, Ahorn und Nussbaum. Rote Hölzer wie Kirschbaum sind dagegen aus Sicht von Bauwerk aktuell aus der Mode.
Wichtig für Bauwerk sind Umwelt und Sicherheit. U & S heißt ein entsprechendes österreichisches Kontrollsystem. Bauwerk hat übrigens als erster Parketthersteller Anfang 2012 das österreichische Umweltzeichen erhalten. Das Werk ist ISO 14001 zertifiziert und verarbeitet FSC- und PEFC-zertifizierte Hölzer. Vorgeschriebenen Grenzwerten will Bauwerk immer einen Schritt voraus sein. Das gilt für Staub-emissionen im Umfeld des Werkes ebenso wie für das deutsche Ü-Zeichen oder das französische Formaldehyd-Maß als nationale Vorgaben.
Einen kleinen Ableger der Parkettwelt aus dem schweizerischen St. Margrethen präsentiert auch das Werk Salzburg. Der Schauraum ist groß und imposant genug, um Bodenleger und Architekten samt ihrer Kunden aus einem Umkreis von 100 km in die Ausstellung zu locken. Verkauf an Endverbraucher gibt es nicht. Dafür aber einen kleinen Schulungsraum, in dem mehrere hundert Besucher im Jahr in die Bauwerk Akademie eingeführt werden.
Bauwerk ist stolz auf seine Leistung. Wird ein Produkt sowohl in der Schweiz wie in Österreich produziert (z.B. ,Unopark’), können die Chargen auf der Baustelle gemischt werden, ohne dass sich Unterschiede von Farbe und Passgenauigkeit feststellen lassen dürfen. Um solche Qualität zu erzielen, werden Nadelholzträger regional beschafft. Zudem erreichen die eingesetzten HDF-Platten durch hohe Rohdichte besonders gute Formstabilität. "Sie kommen nicht aus Asien", betont Helmut Valenta.
Der Vertrieb in Österreich ist nach Herstellerangaben stark in der Objektbearbeitung. Gerade Hotels seien in der Vergangenheit immer stärker von Teppich auf Parkett geschwenkt. Und dass österreichische Architekten weltweit begehrt sind, kommt Bauwerk entgegen. Da macht es nichts, wenn ein gebürstetes Produkt wie die Landhausdiele ,Villapark’ trotz 2,5 mm Nutzschicht nicht abschleifbar ist. "Wir empfehlen die Renovierung mit einer Bürstenmaschine", heißt es dazu von Bauwerk. Der Hersteller will moderne Entwicklungen fördern, die das alte Verkaufsargument mehrfacher Schleifbarkeit eines Holzbodens ersetzen.
AT-5020 Salzburg, Gnigler Str. 61
Geschäftsführung: Günter Moser
Betriebsleiter: Michael Rankl
Anwendungstechnik: Helmut Valenta
Mitarbeiter: 120 (Prod.), 40 (Verwalt./Vertrieb)
Produkte: Zweischichtstäbe ,Unopark’, ,Solopark’, ,Monopark’
Jahresproduktion: 1,2 Mio. m2 Fertigparkett
Kapazität: 1,5 Mio. m2 aus Parkett Magazin 01/13 (Wirtschaft)
Die "Zweischicht Schmiede"
"Vor Jahren hat es beim Parkettleger Klick’ gemacht und er hat unseren Zweischichtstab als Nachfolger des alten Massivstabes anerkannt", sagt Helmut Valenta, Leiter Anwendungstechnik bei Bauwerk Österreich. Seitdem sei dieses typische Handwerker-Produkt des Herstellers auf dem Vormarsch. Und die Entwicklung ruhe nicht: Hohe Passgenauigkeit, Nachlieferung über Jahre und Wohngesundheit gelten dem Unternehmen als Kernthemen, auf die es ankomme.Seit 1955 betreibt Bauwerk ein Parkettwerk in Salzburg. Klassisches Mosaik- und Stabparkett wurden hier einst hergestellt. "Klebeparkett" heißt das im österreichischen Parkettjargon. Geklebt wird Bauwerk-Parkett immer noch. Auch das Stabformat von 470 x 70 mm blieb.
Der alte Massivstab ist jedoch mit dem heutigen High-Tech-Produkt kaum vergleichbar. Differenziert wird schon beim Trägermaterial der Zweischichtstäbe: Die Typen ,Unopark’ und ,Solopark’ erhalten Fichtestäbchen und das erfolgreichste Bauwerk-Parkett ,Monopark’ wird auf HDF gepresst.
Vor allem ,Monopark’ darf durchaus als High-Tech-Produkt bezeichnet werden. Die Toleranzen liegen hier im Bereich von hundertstel Millimeter. Wer diesen Zweischichtstab verlegt, sollte die Packung erst kurz vor Verarbeitung öffnen. Denn äußeres Klima kann die konditionierte Ware so beeinflussen, dass die exakt gefrästen Verbindungen schwerer ineinander gehen, weil der Stab entweder geringfügig schrumpft oder sich ausdehnt. Markenzeichen von ,Monopark’ ist aber gerade leichtgängige Verlegung. Sie soll dem Parkettleger Zeit sparen. Um das zu gewährleisten, läuft das Produkt in der Fertigung durch zahlreiche Kontrollen.
Präzise Fertigung
Doch der Reihe nach: Die gestapelten Rohfriese kommen bereits in Salzburg per Bahn oder Lkw so an, dass ihr Maß der daraus entstehenden Deckschicht nahe kommt. Grund: Die Maschinen sollen effizient arbeiten. Die Verarbeitungsschritte sind einzig auf das Format 470 x 70 ausgelegt. Zunächst wird das Holz luftgetrocknet. Dafür reichen die zwei Lagerplätze am innerstädtischen Werk nicht aus, außerhalb gibt es weitere Flächen. Vom Lager geht das Rohmaterial in sieben Trockenkammern. 600 Kubikmeter fassen sie auf einmal. Die Wärme und Energie für die Trocknung wird aus eigenem Abfallholz erzeugt. Trotzdem bleibt davon üblicherweise so viel übrig, dass Bauwerk davon auch noch Holzbriketts erzeugen kann und sogar Späne an Pellet-Hersteller verkauft.
Weinig-Maschinen trennen die Friese zu Deckschichten auf und fräsen die Verbindung. Das übrige Maschinenumfeld wurde von Bauwerk selbst konstruiert und gebaut - darunter zum Beispiel eine neue Lamellen-Sortieranlage, die Anfang 2012 in Betrieb ging. Automatische und manuelle Qualitätskontrollen wechseln sich ab. Übrigens: Über den gesamten Bearbeitungsweg hinweg bleiben die Komponenten des Zweischichtparketts so gekennzeichnet, dass ihr Weg auch nachträglich bis in den Wald zurückverfolgt werden kann. Fehlerquellen lassen sich dadurch später leichter finden.
Mit klassischem Weißleim bindet Bauwerk Decklagen auf die Trägerschicht. Gepresst wird ohne Hitze. Das Halbfabrikat wird in vier einzelne Stäbe aufgetrennt und bekommt einen Tag Ruhe. Dann geht es in die Beschichtung. UV-Öl und Naturöl sind möglich. Derzeit dominiert matte Versiegelung. Standard sind drei Aufträge der Grundierung mit Zwischenschliff und zwei Decklackschichten. Die Abriebstärke, heißt es, bemesse sich nach der Auftragsmenge, nicht nach der Anzahl der Schichten. Schließlich gibt es drei Endbearbeitungslinien für das Fräsen von Nut und Feder, endgültige Sortierung von Hand und Verpackung. Das Hochregallager mit 70.000 m2 Parkett bedient vor allem den österreichischen Markt.
Eiche, Umwelt und Formstabilität
Es gibt einen österreichischen Bauwerk-Standort, aber es gibt kein gesondertes Österreich-Sortiment. Das Werk produziert für alle Märkte. In Österreich ist allenfalls Esche beliebter als anderswo. Über 70 % des produzierten Parketts ist aus Eiche. Auch dabei sind Akazie, Ahorn und Nussbaum. Rote Hölzer wie Kirschbaum sind dagegen aus Sicht von Bauwerk aktuell aus der Mode.
Wichtig für Bauwerk sind Umwelt und Sicherheit. U & S heißt ein entsprechendes österreichisches Kontrollsystem. Bauwerk hat übrigens als erster Parketthersteller Anfang 2012 das österreichische Umweltzeichen erhalten. Das Werk ist ISO 14001 zertifiziert und verarbeitet FSC- und PEFC-zertifizierte Hölzer. Vorgeschriebenen Grenzwerten will Bauwerk immer einen Schritt voraus sein. Das gilt für Staub-emissionen im Umfeld des Werkes ebenso wie für das deutsche Ü-Zeichen oder das französische Formaldehyd-Maß als nationale Vorgaben.
Einen kleinen Ableger der Parkettwelt aus dem schweizerischen St. Margrethen präsentiert auch das Werk Salzburg. Der Schauraum ist groß und imposant genug, um Bodenleger und Architekten samt ihrer Kunden aus einem Umkreis von 100 km in die Ausstellung zu locken. Verkauf an Endverbraucher gibt es nicht. Dafür aber einen kleinen Schulungsraum, in dem mehrere hundert Besucher im Jahr in die Bauwerk Akademie eingeführt werden.
Bauwerk ist stolz auf seine Leistung. Wird ein Produkt sowohl in der Schweiz wie in Österreich produziert (z.B. ,Unopark’), können die Chargen auf der Baustelle gemischt werden, ohne dass sich Unterschiede von Farbe und Passgenauigkeit feststellen lassen dürfen. Um solche Qualität zu erzielen, werden Nadelholzträger regional beschafft. Zudem erreichen die eingesetzten HDF-Platten durch hohe Rohdichte besonders gute Formstabilität. "Sie kommen nicht aus Asien", betont Helmut Valenta.
Der Vertrieb in Österreich ist nach Herstellerangaben stark in der Objektbearbeitung. Gerade Hotels seien in der Vergangenheit immer stärker von Teppich auf Parkett geschwenkt. Und dass österreichische Architekten weltweit begehrt sind, kommt Bauwerk entgegen. Da macht es nichts, wenn ein gebürstetes Produkt wie die Landhausdiele ,Villapark’ trotz 2,5 mm Nutzschicht nicht abschleifbar ist. "Wir empfehlen die Renovierung mit einer Bürstenmaschine", heißt es dazu von Bauwerk. Der Hersteller will moderne Entwicklungen fördern, die das alte Verkaufsargument mehrfacher Schleifbarkeit eines Holzbodens ersetzen.
Bauwerk
Bauwerk SalzburgAT-5020 Salzburg, Gnigler Str. 61
Geschäftsführung: Günter Moser
Betriebsleiter: Michael Rankl
Anwendungstechnik: Helmut Valenta
Mitarbeiter: 120 (Prod.), 40 (Verwalt./Vertrieb)
Produkte: Zweischichtstäbe ,Unopark’, ,Solopark’, ,Monopark’
Jahresproduktion: 1,2 Mio. m2 Fertigparkett
Kapazität: 1,5 Mio. m2 aus Parkett Magazin 01/13 (Wirtschaft)