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Parador Güssing: Parkettproduktion ohne Kompromisse
Als im Jahr 2007 das zweite Parador-Werk in Güssing gebaut wurde, war die Wirtschaftlage rosig. Niemand dachte an die Finanzkrise. Ein Jahr später rutschte der Markt ab. Trotzdem konnte sich die Parkettproduktion von Parador behaupten. Die Produktionskapazität von bis zu 3Mio.m lässt aber derzeit Luft nach oben. Daher bleibt zusätzliche Erweiterungsfläche, die Parador schon vor Jahren erworben hat, auf absehbare Zeit grüne Wiese. Konkrete Pläne dafür liegen keine in der Schublade. Der Absatzmarkt gibt das einfach nicht her.
Im Parador-Werk 2 entstehen dreischichtige Landhausdielen auf Maschinen der Hersteller Bürkle und Homag. Zugekaufte Deckschichten werden dort in Zweierreihe auf selbst gefertigte Fichte-Mittellage mit Fichte-Gegenzug geleimt und dann aufgetrennt. Bei den Formaten ist die Produktionsstraße flexibel. Die Dimensionen reichen von 570x95 bis 2.400x255mm. Die dort produzierten Neuheiten 2013 sollen den auf alt und gebraucht getrimmten Stil bedienen. Als Vorbild wurde beispielsweise ein Laminatdekor genommen, bei dem Parador einst den Holzlook alter Weinfässer eingefangen hat.
Keine Trocknung an der Luft
Eine entscheidender Faktor bei der Herstellung von Fertigparkett ist die Kontrolle der Feuchtigkeit. Hier macht die Betriebsleitung in Güssing in beiden Werken keine Kompromisse. Alle Teile im Parkettaufbau, angelieferte Rohfriese, Fichte und Deckschichten, müssen dem vorgegebenen Feuchtewert entsprechen, sonst gehen sie zurück. Die Feuchtigkeit wird nicht nur beim Wareneingang kontrolliert, sondern durchzieht den gesamten Fertigungsprozess. Der Verbraucher soll einwandfreie, ausgereifte Ware erhalten.
Bei der Kammertrocknung wird die Parador-Philosophie deutlich: Statt in die Lufttrocknung kommt die für Schiffsbodenproduktion in Werk 1 angelieferte Rohware direkt in die 1.600 Kubikmeter fassenden Trockenkammern. "Auf diese Weise wird das Holz schonender aufbereitet und es treten weniger Holzschäden auf", erläutert Egon Marin. "Das Problem der Weißstreifigkeit beispielsweise haben wir nicht." Die Trocknung kann bei Eiche bis zu 45 Tagen dauern. Erst dann wandern die Friese ins Freilager. Rund 3.000 Kubikmeter liegen hier auf Abruf.
Dielen werden nach der Profilierung lackiert
Vom älteren Werk 1, wo der Schiffsboden hergestellt wird, unterscheidet sich das 6.000 m große Dielenwerk durch drei Eigenschaften. Zunächst einmal sind die Anlagen moderner. Der zweite Unterschied betrifft die Stäbchen-Mittellage: Sie wird bei der Landhausdiele mit einem dünnen Band zu einem Teppich gefügt, der vor der Leimpresse zwischengelagert wird. Die Pufferzeit, so die Betriebsleitung, vermindere die Störanfälligkeit im Prozess und erhöhe damit die Produktivität. In Werk 1 wird bei der Mittellage anders vorgegangen: Dort werden die Fichte-Stäbchen ohne Band und ohne Zwischenstopp direkt mit Gegenzug und Deckschicht heiß verpresst. Auch der Temperaturbedarf ist hier höher. Der dritte Unterschied betrfft die Reihenfolge von Profilierung und Lackierung. Bei den Landhausdielen folgt nach einer Kalibrierung die Fräsung des Klickprofils. Erst dann wird lackiert oder wahlweise UV-geölt. Beim Schiffsboden wird erst hinter der Lackstraße profiliert. Das hat einen Grund: Die lackierte Kante kann auf diese Weise sauber abgeschnitten werden. Das erlaubt einen nahtlosen Übergang zum nächsten Schiffsbodenelement.
Der Vollständigkeit halber muss erwähnt werden, dass auch die Dielenkante bei Parador nach der Lackierung nochmals winklig formatiert wird. Erst dann erhält sie eine Fase mit zusätzlicher Fasenlackierung. Dieser Vorgang dient einer besonders geraden, gleichmäßigen Fase. Würde eine unregelmäßige Fase gutgeheißen, dürfte die leichte Rundung, die eine Lackierung im Anschluss an die Profilierung an der Kante hinterlässt, den Landhausstil allerdings ebenso unterstreichen.
Keine Qualitäts-Kompromisse
Parador nimmt sich an allen Stationen der Fertigung ein besonders exaktes Vorgehen vor. Was für Feuchtigkeit und Prozessablauf gilt, ist auch bei der Qualitätskontrolle oberstes Gebot. Gleich beim Wareneingang wird vom Lkw abgeladenes Holz auf vertragsgemäßen Zustand geprüft. Genügt es den Ansprüchen nicht, geht es teilweise an den Lieferanten zurück. Stellt der keinen Rücktransport zur Verfügung, landet die Ausschussware unbezahlt im nahen Fernwärmewerk, das Parador mit Holzresten beliefert. Weil das Unternehmen dafür mit Wärme rückbeliefert wird, braucht es kein eigenes Heizwerk und kann das dadurch eingesparte Kapital in die Produktion stecken.
Eiche ist nicht nur das meistverarbeitete Holz bei der Landhausdiele, sondern auch beim Schiffsboden. Hier summiert sich der Anteil dieser Holzart auf rund 70%. Buche erreicht maximal 12% bei den für 3-Stab-Optik verarbeiteten Hölzern. Weitere Holzarten wie Esche haben einen noch geringeren Anteil. Parador bezieht sein Holzmaterial aus Osteuropa und Nordamerika. Tropenholz ist tabu. Bei der Terrassendielenproduktion, die saisonweise in Werk 2 betrieben wird, sind Douglasie, Lärche und Thermoesche gefragt. Der Kunde kann sich freuen: Für die Gartensaison 2013 sollen noch ein bis zwei Holzarten hinzukommen.
Trotz eines Trends zur rustikalen Diele macht Schiffboden immer noch einen großen Teil mitteleuropäischen Parkettabsatzes aus. Daher noch ein paar Hinweise zu seiner Herstellung in Werk 1. Die Arbeit beginnt mit Hobeln und Auftrennen der Hartholzfriese in fünf Lamellen. Ein sogennantes "Woodeye" scannt die Ware und sortiert die Lamellen automatisch je nach Qualität in fünf Zielstapel. Legebilder auf der Fichte-Mittellage werden so errechnet, dass keine zu kurzen Lamellen am Ende des Elementes auftreten. Übrigens benutzt Parador keine HDF-Träger. "Wir sind der Ansicht, dass der Verbraucher das nicht als Parkett ansieht, sondern 100% volles Holz will", heißt es beim Hersteller.
Die Endkontrolle, betont Betriebsleiter Marin, sei der wichtigste Arbeitsplatz: "Hier wird der Ruf der Firma entschieden." Deshalb sitzen erfahrene Mitarbeiterinnen an dieser Schnittstelle. Weitgehend automatisiert ist wiederum die Verpackung in Güssing. Nur ein Mitarbeiter ist hier in noch im Werk 1 tätig. Ein Großteil der Parkettproduktion geht ins Lager am Hauptstandort Coesfeld. Nur der österreichische Markt und große Objekte werden direkt beliefert.
A-7540 Güssing, Wiener Str. 66
Betriebsleiter Technik: Egon Marin
Produktion: 2,4Mio.m
Mitarbeiter: 165
Produkte: Dreischicht-Schiffboden, Landhausdielen
Produktionsfläche: 15.000 m aus Parkett Magazin 01/13 (Wirtschaft)
Kompetenz-Zentrum Holz mit zwei Werken
Der deutsche Parkett- und Laminatbodenhersteller Parador produziert Fertigparkett im österreichischen Güssing, nicht weit der ungarischen Grenze. "Hier ist das Kompetenzzentrum Holz unseres Unternehmens", sagt Betriebsleiter Egon Marin. In den vergangenen zehn Jahren entwickelte sich das Werk rasant: Wurden 2002 noch rund 300.000 m hergestellt, waren es im Jahr 2011 bereits 2,4Mio.m.Als im Jahr 2007 das zweite Parador-Werk in Güssing gebaut wurde, war die Wirtschaftlage rosig. Niemand dachte an die Finanzkrise. Ein Jahr später rutschte der Markt ab. Trotzdem konnte sich die Parkettproduktion von Parador behaupten. Die Produktionskapazität von bis zu 3Mio.m lässt aber derzeit Luft nach oben. Daher bleibt zusätzliche Erweiterungsfläche, die Parador schon vor Jahren erworben hat, auf absehbare Zeit grüne Wiese. Konkrete Pläne dafür liegen keine in der Schublade. Der Absatzmarkt gibt das einfach nicht her.
Im Parador-Werk 2 entstehen dreischichtige Landhausdielen auf Maschinen der Hersteller Bürkle und Homag. Zugekaufte Deckschichten werden dort in Zweierreihe auf selbst gefertigte Fichte-Mittellage mit Fichte-Gegenzug geleimt und dann aufgetrennt. Bei den Formaten ist die Produktionsstraße flexibel. Die Dimensionen reichen von 570x95 bis 2.400x255mm. Die dort produzierten Neuheiten 2013 sollen den auf alt und gebraucht getrimmten Stil bedienen. Als Vorbild wurde beispielsweise ein Laminatdekor genommen, bei dem Parador einst den Holzlook alter Weinfässer eingefangen hat.
Keine Trocknung an der Luft
Eine entscheidender Faktor bei der Herstellung von Fertigparkett ist die Kontrolle der Feuchtigkeit. Hier macht die Betriebsleitung in Güssing in beiden Werken keine Kompromisse. Alle Teile im Parkettaufbau, angelieferte Rohfriese, Fichte und Deckschichten, müssen dem vorgegebenen Feuchtewert entsprechen, sonst gehen sie zurück. Die Feuchtigkeit wird nicht nur beim Wareneingang kontrolliert, sondern durchzieht den gesamten Fertigungsprozess. Der Verbraucher soll einwandfreie, ausgereifte Ware erhalten.
Bei der Kammertrocknung wird die Parador-Philosophie deutlich: Statt in die Lufttrocknung kommt die für Schiffsbodenproduktion in Werk 1 angelieferte Rohware direkt in die 1.600 Kubikmeter fassenden Trockenkammern. "Auf diese Weise wird das Holz schonender aufbereitet und es treten weniger Holzschäden auf", erläutert Egon Marin. "Das Problem der Weißstreifigkeit beispielsweise haben wir nicht." Die Trocknung kann bei Eiche bis zu 45 Tagen dauern. Erst dann wandern die Friese ins Freilager. Rund 3.000 Kubikmeter liegen hier auf Abruf.
Dielen werden nach der Profilierung lackiert
Vom älteren Werk 1, wo der Schiffsboden hergestellt wird, unterscheidet sich das 6.000 m große Dielenwerk durch drei Eigenschaften. Zunächst einmal sind die Anlagen moderner. Der zweite Unterschied betrifft die Stäbchen-Mittellage: Sie wird bei der Landhausdiele mit einem dünnen Band zu einem Teppich gefügt, der vor der Leimpresse zwischengelagert wird. Die Pufferzeit, so die Betriebsleitung, vermindere die Störanfälligkeit im Prozess und erhöhe damit die Produktivität. In Werk 1 wird bei der Mittellage anders vorgegangen: Dort werden die Fichte-Stäbchen ohne Band und ohne Zwischenstopp direkt mit Gegenzug und Deckschicht heiß verpresst. Auch der Temperaturbedarf ist hier höher. Der dritte Unterschied betrfft die Reihenfolge von Profilierung und Lackierung. Bei den Landhausdielen folgt nach einer Kalibrierung die Fräsung des Klickprofils. Erst dann wird lackiert oder wahlweise UV-geölt. Beim Schiffsboden wird erst hinter der Lackstraße profiliert. Das hat einen Grund: Die lackierte Kante kann auf diese Weise sauber abgeschnitten werden. Das erlaubt einen nahtlosen Übergang zum nächsten Schiffsbodenelement.
Der Vollständigkeit halber muss erwähnt werden, dass auch die Dielenkante bei Parador nach der Lackierung nochmals winklig formatiert wird. Erst dann erhält sie eine Fase mit zusätzlicher Fasenlackierung. Dieser Vorgang dient einer besonders geraden, gleichmäßigen Fase. Würde eine unregelmäßige Fase gutgeheißen, dürfte die leichte Rundung, die eine Lackierung im Anschluss an die Profilierung an der Kante hinterlässt, den Landhausstil allerdings ebenso unterstreichen.
Keine Qualitäts-Kompromisse
Parador nimmt sich an allen Stationen der Fertigung ein besonders exaktes Vorgehen vor. Was für Feuchtigkeit und Prozessablauf gilt, ist auch bei der Qualitätskontrolle oberstes Gebot. Gleich beim Wareneingang wird vom Lkw abgeladenes Holz auf vertragsgemäßen Zustand geprüft. Genügt es den Ansprüchen nicht, geht es teilweise an den Lieferanten zurück. Stellt der keinen Rücktransport zur Verfügung, landet die Ausschussware unbezahlt im nahen Fernwärmewerk, das Parador mit Holzresten beliefert. Weil das Unternehmen dafür mit Wärme rückbeliefert wird, braucht es kein eigenes Heizwerk und kann das dadurch eingesparte Kapital in die Produktion stecken.
Eiche ist nicht nur das meistverarbeitete Holz bei der Landhausdiele, sondern auch beim Schiffsboden. Hier summiert sich der Anteil dieser Holzart auf rund 70%. Buche erreicht maximal 12% bei den für 3-Stab-Optik verarbeiteten Hölzern. Weitere Holzarten wie Esche haben einen noch geringeren Anteil. Parador bezieht sein Holzmaterial aus Osteuropa und Nordamerika. Tropenholz ist tabu. Bei der Terrassendielenproduktion, die saisonweise in Werk 2 betrieben wird, sind Douglasie, Lärche und Thermoesche gefragt. Der Kunde kann sich freuen: Für die Gartensaison 2013 sollen noch ein bis zwei Holzarten hinzukommen.
Trotz eines Trends zur rustikalen Diele macht Schiffboden immer noch einen großen Teil mitteleuropäischen Parkettabsatzes aus. Daher noch ein paar Hinweise zu seiner Herstellung in Werk 1. Die Arbeit beginnt mit Hobeln und Auftrennen der Hartholzfriese in fünf Lamellen. Ein sogennantes "Woodeye" scannt die Ware und sortiert die Lamellen automatisch je nach Qualität in fünf Zielstapel. Legebilder auf der Fichte-Mittellage werden so errechnet, dass keine zu kurzen Lamellen am Ende des Elementes auftreten. Übrigens benutzt Parador keine HDF-Träger. "Wir sind der Ansicht, dass der Verbraucher das nicht als Parkett ansieht, sondern 100% volles Holz will", heißt es beim Hersteller.
Die Endkontrolle, betont Betriebsleiter Marin, sei der wichtigste Arbeitsplatz: "Hier wird der Ruf der Firma entschieden." Deshalb sitzen erfahrene Mitarbeiterinnen an dieser Schnittstelle. Weitgehend automatisiert ist wiederum die Verpackung in Güssing. Nur ein Mitarbeiter ist hier in noch im Werk 1 tätig. Ein Großteil der Parkettproduktion geht ins Lager am Hauptstandort Coesfeld. Nur der österreichische Markt und große Objekte werden direkt beliefert.
Parador Güssing
Parador GüssingA-7540 Güssing, Wiener Str. 66
Betriebsleiter Technik: Egon Marin
Produktion: 2,4Mio.m
Mitarbeiter: 165
Produkte: Dreischicht-Schiffboden, Landhausdielen
Produktionsfläche: 15.000 m aus Parkett Magazin 01/13 (Wirtschaft)