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Unilin Flooring hat neues Zentrallager errichtet
Rund 620 Mio. EUR Umsatz (2002), 1.800 Mitarbeiter, zehn Werke, davon drei für Laminatboden - die belgische Unilin-Gruppe gehört zu den großen Holzwerkstoff-Unternehmen in Europa und ist vor allem im Laminatboden ein bedeutender Anbieter. Ein Meilenstein war die Einführung des ersten Klicksystems zur leimlosen Verlegung; mittlerweile ist das Uniclic-Verfahren in 49 Ländern patentiert und zählt die meisten Lizenznehmer in der Branche.
Die starke Markstellung bei Laminat kommt nicht von ungefähr; stets haben die Belgier in diesen Bereich investiert - und das nicht zu knapp. Dabei sind sie so weit wie möglich vertikal integriert - bis auf Dekorpapier und Melamin stammen alle Bestandteile des Laminatbodens aus eigener Produktion - und haben so Qualität und Kosten in allen Schritten des Herstellungsprozesses unter Kontrolle.
Wenn Unilin Flooring, wie die Laminatboden-Sparte heißt, inzwischen auch bei Tochter Decolam im Mouscron und dem amerikanischen Zukauf Columbia Flooring fertigt, befindet sich das Herz der Produktion doch immer noch am Stammsitz in Wielsbeke. Dort wurde und wird fleißig gebaut.
Erst in diesem Jahr wurde die fünfte Kurztakt-Presse von Wemhöner installiert, die speziell auf strukturierte Oberflächen ausgelegt ist, derzeit wird ein neues Verwaltungsgebäude mit Shww-room errichtet, nachdem das alte aus allen Nähten platzte. Unlängst fertiggestellt wurde ein neues, hochleistungsfähiges Hochregallager. Das 32m hohe, vollautomatische Verteilzentrum bietet Platz für über 22.000 Euro-Paletten. Von hier aus werden die Kunden in über 100 Ländern mit Laminatboden von Unilin Flooring versorgt. Die Zuführung aus der Fertigung erfolgt über Kettenförderer in Höhe von 7 m. So werden die Aktivitäten am Boden nicht behindert und ein größtmögliche Lagerfläche erzielt. Ein Strichcode dient zur Identifizierung. Sobald sich ein Lkw an der Verladerampe anmeldet, werden die betreffende Kommissionen aktiviert und kommen innerhalb von 11 Minuten von ihren einzelnen Lagerplätzen zu dem Ausgang, an dem der Lkw steht.
Auch außerhalb Wielsbekes gefertigte Beläge werden in dem Hochregallager bereitgehalten, etwa die Laminatbeläge mit V-Nut, die bei Decolam in Mouscron hergestellt werden.
Die Bevorratung ist der letzte Schritt der Produktionskette, die mit der Dekorprüfung beginnt. Für jedes Dekor ist ein Standard festgelegt, mit dem jede neue Dekor-Lieferung abgeglichen wird. Drei Personen beurteilen unabhängig voneinander die Farbgleichheit und -konstanz. Dann kommen die gut 1.000 kg schweren Dekorrollen in eine Lagerhalle, die mit einer Höhe von 28 m rund 2.000 Rollen fassen kann. Ein solcher Vorrag ist notwendig, da die Dekore längere Lieferzeiten haben.
Unter der Decke eines weiteren Lagers stapeln sich die HDF-Trägerplatten, die aus dem Schwester-Werk im französischen Bazeilles kommen und mehrmals täglich per Lkw nach Wielsbeke gebracht werden.
Im eigentlichen Produktionsprozess ist jeder Schritt weitestgehend automatisiert und optimiert. Nach der Beschichtung kühlen die Platten zunächst ab, bevor sie in drei verschiedenen Formaten konfektioniert werden.
Transportroboter bringen die Halbfertigware wieder zum Abkühlen und später zum Fräsen. Zwischendurch erfolgen immer wieder Kontrollen für die einwandfreie Optik - die letzte unmittelbar vor der Packung -, die Passgenauigkeit und weitere Parameter wie Feuchtegehalt der Trägerplatte (max 6%), Quellverhalten (max 8%), Kratz-und Verschleißfestigkeit, UV-Beständigkeit sowie die Haltbarkeit und Zugkraft der Uniclic-Verbindung.
Das alles wird im Unilin-eigenen Labor geprüft. Mit einer lasergesteuerten Messbank werden Paneele und Klicksystem äußerst präzisse auf Abweichungen untersucht, die etwa auf Verschleiß an den Werkzeugen hindeuten könnten. Im Werk Wielsbeke wird das Ergebnis dieser Messung in regelmäßigen Abständen an die Produktion übermittelt. Auch alle Uniclic-Lizenznehmer verfügen über diese Testvorrichtung. aus BTH Heimtex 10/03 (Wirtschaft)
Von Wielsbeke aus in über 100 Länder
Die Laminatbodenindustrie ist im Umbruch, der Kampf um Marktanteile wird immer härter. Wer jetzt nicht sein Revier absteckt, bleibt mittelfristig auf der Strecke. Bei Unilin ist man sich dessen schon seit längerem bewusst und hat deshalb stets in die Wettbewerbsfähigkeit investiert. So ist in diesem Jahr die fünfte KT-Presse im Stammsitz Wielsbeke angelaufen, außerdem wurde dort vor kurzem ein neues, hochleistungsfähiges Zentrallager in Betrieb genommen.Rund 620 Mio. EUR Umsatz (2002), 1.800 Mitarbeiter, zehn Werke, davon drei für Laminatboden - die belgische Unilin-Gruppe gehört zu den großen Holzwerkstoff-Unternehmen in Europa und ist vor allem im Laminatboden ein bedeutender Anbieter. Ein Meilenstein war die Einführung des ersten Klicksystems zur leimlosen Verlegung; mittlerweile ist das Uniclic-Verfahren in 49 Ländern patentiert und zählt die meisten Lizenznehmer in der Branche.
Die starke Markstellung bei Laminat kommt nicht von ungefähr; stets haben die Belgier in diesen Bereich investiert - und das nicht zu knapp. Dabei sind sie so weit wie möglich vertikal integriert - bis auf Dekorpapier und Melamin stammen alle Bestandteile des Laminatbodens aus eigener Produktion - und haben so Qualität und Kosten in allen Schritten des Herstellungsprozesses unter Kontrolle.
Wenn Unilin Flooring, wie die Laminatboden-Sparte heißt, inzwischen auch bei Tochter Decolam im Mouscron und dem amerikanischen Zukauf Columbia Flooring fertigt, befindet sich das Herz der Produktion doch immer noch am Stammsitz in Wielsbeke. Dort wurde und wird fleißig gebaut.
Erst in diesem Jahr wurde die fünfte Kurztakt-Presse von Wemhöner installiert, die speziell auf strukturierte Oberflächen ausgelegt ist, derzeit wird ein neues Verwaltungsgebäude mit Shww-room errichtet, nachdem das alte aus allen Nähten platzte. Unlängst fertiggestellt wurde ein neues, hochleistungsfähiges Hochregallager. Das 32m hohe, vollautomatische Verteilzentrum bietet Platz für über 22.000 Euro-Paletten. Von hier aus werden die Kunden in über 100 Ländern mit Laminatboden von Unilin Flooring versorgt. Die Zuführung aus der Fertigung erfolgt über Kettenförderer in Höhe von 7 m. So werden die Aktivitäten am Boden nicht behindert und ein größtmögliche Lagerfläche erzielt. Ein Strichcode dient zur Identifizierung. Sobald sich ein Lkw an der Verladerampe anmeldet, werden die betreffende Kommissionen aktiviert und kommen innerhalb von 11 Minuten von ihren einzelnen Lagerplätzen zu dem Ausgang, an dem der Lkw steht.
Auch außerhalb Wielsbekes gefertigte Beläge werden in dem Hochregallager bereitgehalten, etwa die Laminatbeläge mit V-Nut, die bei Decolam in Mouscron hergestellt werden.
Die Bevorratung ist der letzte Schritt der Produktionskette, die mit der Dekorprüfung beginnt. Für jedes Dekor ist ein Standard festgelegt, mit dem jede neue Dekor-Lieferung abgeglichen wird. Drei Personen beurteilen unabhängig voneinander die Farbgleichheit und -konstanz. Dann kommen die gut 1.000 kg schweren Dekorrollen in eine Lagerhalle, die mit einer Höhe von 28 m rund 2.000 Rollen fassen kann. Ein solcher Vorrag ist notwendig, da die Dekore längere Lieferzeiten haben.
Unter der Decke eines weiteren Lagers stapeln sich die HDF-Trägerplatten, die aus dem Schwester-Werk im französischen Bazeilles kommen und mehrmals täglich per Lkw nach Wielsbeke gebracht werden.
Im eigentlichen Produktionsprozess ist jeder Schritt weitestgehend automatisiert und optimiert. Nach der Beschichtung kühlen die Platten zunächst ab, bevor sie in drei verschiedenen Formaten konfektioniert werden.
Transportroboter bringen die Halbfertigware wieder zum Abkühlen und später zum Fräsen. Zwischendurch erfolgen immer wieder Kontrollen für die einwandfreie Optik - die letzte unmittelbar vor der Packung -, die Passgenauigkeit und weitere Parameter wie Feuchtegehalt der Trägerplatte (max 6%), Quellverhalten (max 8%), Kratz-und Verschleißfestigkeit, UV-Beständigkeit sowie die Haltbarkeit und Zugkraft der Uniclic-Verbindung.
Das alles wird im Unilin-eigenen Labor geprüft. Mit einer lasergesteuerten Messbank werden Paneele und Klicksystem äußerst präzisse auf Abweichungen untersucht, die etwa auf Verschleiß an den Werkzeugen hindeuten könnten. Im Werk Wielsbeke wird das Ergebnis dieser Messung in regelmäßigen Abständen an die Produktion übermittelt. Auch alle Uniclic-Lizenznehmer verfügen über diese Testvorrichtung. aus BTH Heimtex 10/03 (Wirtschaft)