Homag-Fußbodentage mit 140 Teilnehmern

Rasante Entwicklung bei Maschinen für die Parkett- und Laminatbodenindustrie

Produktionsanlagen zur Herstellung und Bearbeitung von Parkett und Laminatböden wurden in den vergangenen Jahren sehr zügig weiterentwickelt: Waren vor wenigen Jahren bei Laminatlinien noch Vorschübe von 160 m/min Stand der Technik, laufen zwischenzeitlich Profilieranlagen mit Vorschubgeschwindigkeiten von 350 m/min. Grund genug für den Anlagenbauer Homag, ein weiteres Mal nach 2005 seine Homag-Fußbodentage zu veranstalten. Knapp 140 Teilnehmer - zur Hälfte aus dem Ausland - nutzten an zwei Tagen die Gelegenheit, sich über aktuelle Entwicklungen zu informieren.

Seit einiger Zeit richtet sich das Augenmerk des schwäbischen Maschinen- und Anlagenbauers Homag verstärkt auf Parkett- und Laminatbodenhersteller. Der Bereich Fußboden wurde zum strategischen Geschäftsfeld. Im Homag Engineering-Fußbodenteam unter Leitung von Roland Dengler kümmern sich mittlerweile acht Mitarbeiter um investitionsfreudige Fußbodenproduzenten weltweit. Zudem koordinieren sie die Aktivitäten in der Homag-Gruppe, zu der eine Reihe von Tochterunternehmen zählen, die ebenfalls Produktionsanlagen und Komponenten für Parkett- und Laminatbodenhersteller entwickeln und herstellen:
Bargstedt - Produkthandling (Beschicken, Fördern, Stapeln)
Bütfering - Kalibrierung und Lackschliff, Schleifmaschinen
Torwegge - Doppelendprofiler für variable Längen (Random length)
Homag - Doppelendprofiler, Friesablängsägen, Durchlaufsägen, Produkthandling zwischen den Bearbeitungsmaschinen
Ligmatech - Roboter-Handling

Darüber hinaus arbeitet Homag mit Spezialisten wie Wächter Packautomatik, Baumer Inspektionssysteme und anderen Spezialisten der Branche eng zusammen.

Parkettschleifen in verschiedenen Leistungsklassen

Schleif-Spezialist innerhalb der Homag-Gruppe ist das 150 Mitarbeiter starke Unternehmen Bütfering, das im vergangenen Jahr mit Schleifmaschinen einen Umsatz von 26,6 Mio. EUR erwirtschaftet hat. Bütfering produziert Schleifautomaten und Schleifstraßen nach Anforderungsprofilen der Kunden für den Kalibrierschliff, bei dem es auf Maß und Form ankommt, und für den Feinschliff, mit dem eine definierte Rauheit der Holzoberfläche erzielt wird.

In den Bütfering-Schleifmaschinen kommen sowohl spiralgenutete Stützwalzen mit elastischer Gummierung (Fein- und Kalibrierschliff mit konstanter Zustellung) als auch segmentierte Druckbalken (Feinschliff mit konstantem Druck) zum Einsatz, erklärt Ulrich Hartner, Produktmanager bei Bütfering. Anpressdruck, Schleiftemperatur, Zustellung, Vorschubgeschwindigkeit und Korngröße sind die wesentlichen Parameter, die das Schleifergebnis bei einer Holzoberfläche bestimmen. Die Qualitätsanforderungen sowie die geforderte Leistung bestimmen die Anzahl der hintereinander installierten Schleifaggregate.

Anforderungen an Parkett-Profilierung

Bei der Profilierung von Mehrschichtparkett sind laut Roland Dengler folgende wesentliche Aspekte zu beachten:

1 "Bananen" vermeiden. Dazu muss gewährleistet sein, dass Parkettelemente während der gesamten Bearbeitung spannungsfrei transportiert werden. Deshalb wird Doppelendprofilern der Vorzug gegenüber Kehlmaschinen gegeben.

2 Beschädigungen an der Oberfläche vermeiden. Da heute oft fertig lackierte Werkstücke profiliert werden, arbeiten Homag-Anlagen ohne Gleitschienen, um Glanzspuren auf der lackierten Parkettoberfläche zu verhindern.

3 Hohe Profiltreue. Statt gleitender Ketten setzt Homag bei allen Profilieranlagen auf rollenden Transportketten, die enge Toleranzen ohne ständiges Nachstellen zulassen und bei Parkett Vorschubgeschwindigkeiten von mehr als 100 m/min ermöglichen.

4 Schneller Werkzeugwechsel. Gerade bei Hochleistungsanlagen wünschen die Kunden einen schnellen Werkzeugwechsel. Der Entwicklungsleiter für Aggregattechnik bei Homag, Dr. Wolfgang Knorr, stellte in diesem Zusammenhang die jüngste Homag-Entwicklung vor - die ,HSK 63 F mod-Schnittstelle. Statt über eine Hydrobuchse werden die Werkzeuge mit den neuen HSK-Aggregaten eingespannt. Zum Wechseln der Werkzeuge muss nur der Spannschlüssel angesetzt werden und das Werkzeug über einen vergleichsweise kurzen Aushubweg entnommen werden. Knorr rechnet vor, dass so ein Werkzeugwechsel innerhalb einer halben Minute möglich ist. Und ab 2009 will Homag eine so genannte Push-Button-Variante für den Werkzeugwechsel ohne Hilfswerkzeug anbieten.

5 Herstellung von Click-/Loc-Profilen. Eine Herausforderung des letzten Jahrzehnts ist die Herstellung von Profilen zur mechanischen Verriegelung. Hierzu müssen schwenkbare Hochfrequenzmotoren eingesetzt und mehrere Motoren hintereinander geschaltet werden.

6 Optimale Absaugung.

7 Geringer Materialverbrauch. Um den Verschnitt möglich gering zu halten, müssen Mehrschichtparkettelemente in der Anlage optimal ausgerichtet werden. Normalerweise erfolgt die Orientierung an der verleimten Deckschicht. Hier können allerdings ausgehärtete Leimperlen zwischen Deck- und Mittellage störend wirken, so dass diese entfernt werden müssen.

8 Präzise Transporteinrichtung mit unterschiedlicher Kettenplatten- und Oberdruckgeometrie für die verschiedenen Werkstückabmessungen.

9 Transporteinrichtung für Wachsauftrag/Faselackieren. Eine weitere Herausforderung an die Maschinenbauer stellen der Wachsauftrag an den Längsseiten bzw. die Fasenlackierung dar. Hier müssen bei Geschwindigkeiten bis 150 m/min absolut präzise und sauber auf eine extrem kleine Fläche hochviskose Flüssigkeiten aufgebracht werden. Aktuell ist ein Verfahren in der Erprobung, das sich nicht nur für die Parkettindustrie, sondern auch für die Hersteller von Laminatböden eignet. Das entsprechende Fasenlackiergerät, das Ludwig Albrecht (Entwickler für digitale Drucktechnik, Homag) im Rahmen der Fußbodentage vorstellte, soll im Verlauf des dritten Quartals 2008 marktreif sein. Im Vergleich zu den bisher üblichen Vakumaten und Transferrädern zeichnet sich das Lackiergerät durch geringe Investitions- und Betriebskosten aus. Genauso wie bei der in der Entwicklung befindlichen Printline (Anlage zum Bedrucken von Verpackungen) kann Homag beim Fasenlackiergerät auf umfassende Erfahrungen in der Möbelindustrie zurückgreifen.

10 Leistungssteigerung durch Steigerung der Vorschubgeschwindigkeit.

11 Leistungssteigerung durch Steigerung der Verfügbarkeit.

12 Höchste Qualität bei geringstmöglichen Investitionskosten.

Laminatboden-Beschichtungen

Tobias Schreck, Produktmanager Lackiertechnologie bei Bürkle, stellte in seinem Referat die unterschiedlichen Verfahren der Laminatboden-Produktion gegenüber.

Den Erfolg lackierter Laminatböden werde neben Aussehen und Haptik auch die Qualität der Porenstruktur ausmachen, die mit dem Porensynchrondruck bei klassischen Laminatböden überzeugend erreicht wird. Lackierte Laminatboden-Oberflächen können sowohl mit sichtbaren als auch zusätzlich fühlbaren Poren hergestellt werden, erklärte Schreck. Zur Kategorie der sichtbaren Poren gehören gedruckte Poren ebenso wie chemisch erzeugte Poren. Letztere entstehen, wenn Silikon oder eine andere chemische Substanz über eine gravierte Walze aufgetragen werden und dann eine unterschiedliche Lichtbrechung oder eine Verdrängung des Decklacks an der Werkstückoberfläche hervorrufen. Glanzporen, eine weitere Art sichtbarer Poren, entstehen durch einen zusätzlichen Decklack mit abweichenden Glanzgraden, der mit gravierten Walzen punktuell aufgetragen wird.

Zur Gruppe der fühlbaren Poren gehören mechanisch geprägte Poren, denen aber bei lackierten und ausgehärteten Oberflächen Grenzen gesetzt sind. Angelierte Lackschichten hingegen lassen sich verformen und erst später aushärten - ein laut Schreck jedoch teures Verfahren. Möglich ist auch das Aufkaschieren strukturierter Folien oder das Kalandrieren mit transparenten Zylindern (z.B. Glas). Eine Variante, die bei Bürkle favorisiert wird, ist das strukturierte Auftragen der Decklackschicht.

Inspektionssysteme zur Prozessüberwachung

Ob die Werkstück-Oberfläche den Anforderungen entspricht, wird heute auf Grund der Anlagengeschwindigkeiten üblicherweise mit Kameras überprüft. Die Scan-Aggregate sollten aber nicht nur am Ende der Prozesskette eingesetzt werden, sondern bereits über den gesamten Prozessverlauf, forderte Prof. Robert Massen von Baumer, ehemals Massen Inspection. Um Folgefehler nach kritischen Stationen des Prozesses zu vermeiden, rät Massen zur Inline-Überwachung. Schließlich erreichen Anlagen zur Herstellung von Laminatböden heute Geschwindigkeiten von bis zu 350 m/min, so dass eine Sortierung mit dem menschlichen Auge nicht mehr möglich ist.

Alexander Sinz und Florian Broghammer (Projektleiter Homag Engineering) stellten in ihren Vorträgen im Rahmen der Fußbodentage die zahlreichen Anlagensysteme aus dem Hause Homag vor, die sich modular miteinander kombinieren lassen. Neben den Hochgeschwindigkeitsanlagen bietet Homag die Optimat-Reihe für geringere Anforderungen an die Geschwindigkeit. Darüber hinaus hat Homag eine Reihe von Spezialanlagen wie beispielsweise Maschinen zum Aufkaschieren von Dämmunterlagen im Sortiment.

Um auf die gewünschte Leistung der Anlagen zu kommen, wird zum Längs- und Queraufteilen bei der Laminatbodenherstellung zumeist mit Durchlaufsägen gearbeitet. Das Aufteilbild der Durchlaufsägen orientiert sich an der Oberflächenstruktur oder am Dekor, erklärte Andreas Lorenz. Die Ausrichtstation ist demnach einer der wichtigsten Maschinenbestandteile von Durchlaufsägen. Homag bietet seit kurzem mit der ,FSL 480 eine neue Längssäge, die wie ein Doppelendprofiler funktioniert. Das Ausrichten erfolgt hier im Durchlauf, ohne das bisher übliche "Stop and Go".

Verpacken in Höchstgeschwindigkeit

Die hohen Geschwindigkeiten der Produktionslinien erfordern ebenso schnelle Verpackungsmaschinen. So bedeutet eine Maschinenleistung von 260 Teilen pro Minute, dass 32 Pakete in der Minute verpackt werden müssen, rechnete Stefan Wächter von der Firma Wächter Packautomatik vor. Das Unternehmen mit 120 Mitarbeitern hat sich ursprünglich auf Verpackungsmaschinen für die Lebensmittelindustrie konzentriert. Durch die Zusammenarbeit mit Homag rücken Verpackungsanlagen für Laminatböden und Parkett aber verstärkt ins Blickfeld. Zusätzlich zu Maschinen für Banderolen-, Tray- und Wrap-Around-Verpackungen fertigt Wächter auch Sondermaschinen wie Anlagen zur Trittschallkaschierung oder zum Einbringen der Kunststofffeder für das 5G-Patent von Välinge.

Laser statt Fräser

Eine einfache Rechnung machte Dirk Herzog vom Laser Zentrum Hannover auf: Jedes Jahr entstehen in der europäischen Laminatbodenindustrie Kosten in Höhe von 1,5 bis 4 Mio. Euro durch den Verschleiß am Fügefräser. Da vor allem die harten Overlays für den mechanischen Verschleiß ursächlich sind, entwickelt das Laser Zentrum derzeit einen Laser, mit dem die Overlays vor der Profilierung geschnitten werden können. Der Abtrag des Basismaterials soll weiterhin mit Finishfräsern erfolgen. aus Parkett Magazin 03/08 (Marketing)