Das Nachrichtenportal von BTH-Heimtex · Haustex · Carpet Home · Eurodecor · FussbodenTechnik · Parkett Magazin
Classen: Von der Staplergabel auf die Staplergabel
Matthias Platzeck war auch da: Der brandenburgische Ministerpräsident war einer der Ehrengäste bei der offiziellen Einweihung des neuen Laminatbodenwerkes der Classen-Gruppe und hielt als eine seiner ersten Amtshandlungen die Laudatio auf das 50 Mio. EUR-Projekt. Mitten in den riesigen Kieferwäldern südlich von Berlin hat das Unternehmen innerhalb eines Jahres eine der weltweit größten und modernsten Fertigungsstätten für Laminatbeläge aus dem Boden gestampft, integriert in den neu eingerichteten Industriepark Holz. Die unmittelbare Nachbarschaft zum neuen Faserplattenwerk von Kunz, an dem Classen mit 40 % beteiligt ist und zum Sägewerk Klenk garantiert direkten Zugriff auf die Rohmaterialien.
"Einen Quantensprung" nennt Classen-Mehrheitseigner Dr. Hans-Jürgen Hannig den neuen Standort, der auf eine Kapazität von 25 Mio. qm Laminatboden kommt und künftig eine zentrale Produktionsaufgabe für das Unternehmen übernehmen soll. Die 270 Mio. EUR Umsatz starke Gruppe will damit ihre Internationalisierung weiter vorantreiben - vor allem Richtung Osteuropa, wo sie bereits über eine gute Marktposition verfügt. Mit Baruth verfüge man jetzt über einen Brückenkopf, der ökologische und ökonomische Vorteile optimal verbinde, argumentiert Classen-Geschäftsführer Ralf Eisermann. "Und wir haben die Zukunftsmärkte im Osten vor der Haustür".
Auf einem 12 ha großen Grundstück wurden 7 Hallen mit einer Betriebsfläche von 35.000 qm hochgezogen. Der Produktionsfluss innerhalb des Werkes ist weitestgehend nach dem Prinzip "Von Staplergabel zu Staplergabel" automatisiert. Das heißt: Das Material läuft automatisch durch den gesamten Prozess - innerhalb des Betriebes findet kein Staplerverkehr statt. Mit zwei High Speed- Kurztaktpressen von Wemhöner können täglich bis zu 85.000 qm bei einer Presszeit von 12 bis 13 Sekungen beschichtet werden. "Hier setzen wir als erstes Unternehmen der Branche Inline-Sägen zum Auftrennen der Rohdielen ein", betont Eisermann.
Danach werden die Dielen mindestens drei Tage im Hochregallager - Kapazität 2.600 Paletten bzw. 650.000 qm - zwischengelagert. Über eine Online-Verbindung mit der Zentrale in Kaisersesch und permanente Inventur wird der Materialfluss punktgenau gesteuert, so dass den Kunden eine "Just in time"-Lieferung garantiert werden kann.
Wiederum vollautomatisch gelangen die Dielen auf drei Doppelendprofiler von Torwegge, die jeweils auf eine Leistung bis zu 300 Laminatelementen pro Minute kommen - und in der Lage sind, sowohl Standardprofil mit Nut und Feder als auch das leimlos verlegbare Connect-Profil zu fräsen.
Im letzten Schritt erfolgen automatische Verpackung und Stapelung, wobei Classen darauf geachtet hat, dass auch die in Nordamerika gebräuchlichen Blue Chep-Paletten einsetzbar sind. Das Fertigwarenlager fasst maximal 20.000 Paletten. Für die Zukunft ist ein 245 m hohes Hochregallager mit ca. 10.000 Lagerplätzen geplant, das den sofortigen Zugriff auf jede einzelne Palette ermöglichen soll. Außerdem sind Überlegungen zum Bau eines eigenen Kraftwerks und einer eigener Imprägnierungslinien im Gange. aus BTH Heimtex 08/02 (Wirtschaft)
50 Mio. EUR für neues vollautomatisiertes Laminatbodenwerk
Classen-Chef Dr. Hans-Jürgen Hannig lässt sich nicht von Überkapazitäten und zunehmendem Wettbewerbsdruck schrecken: Er investierte über 50 Mio. EUR in ein neues, vollautomatisiertes Laminatbodenwerk im brandenburgischen Baruth, in dem bis zu 25 Mio. qm Laminatboden produziert werden können. Damit leitet die Gruppe ihre weitere Internationalisierung ein und meldet Anspruch auf einen der führenden Plätze in der Riege der weltweit größten Laminathersteller an.Matthias Platzeck war auch da: Der brandenburgische Ministerpräsident war einer der Ehrengäste bei der offiziellen Einweihung des neuen Laminatbodenwerkes der Classen-Gruppe und hielt als eine seiner ersten Amtshandlungen die Laudatio auf das 50 Mio. EUR-Projekt. Mitten in den riesigen Kieferwäldern südlich von Berlin hat das Unternehmen innerhalb eines Jahres eine der weltweit größten und modernsten Fertigungsstätten für Laminatbeläge aus dem Boden gestampft, integriert in den neu eingerichteten Industriepark Holz. Die unmittelbare Nachbarschaft zum neuen Faserplattenwerk von Kunz, an dem Classen mit 40 % beteiligt ist und zum Sägewerk Klenk garantiert direkten Zugriff auf die Rohmaterialien.
"Einen Quantensprung" nennt Classen-Mehrheitseigner Dr. Hans-Jürgen Hannig den neuen Standort, der auf eine Kapazität von 25 Mio. qm Laminatboden kommt und künftig eine zentrale Produktionsaufgabe für das Unternehmen übernehmen soll. Die 270 Mio. EUR Umsatz starke Gruppe will damit ihre Internationalisierung weiter vorantreiben - vor allem Richtung Osteuropa, wo sie bereits über eine gute Marktposition verfügt. Mit Baruth verfüge man jetzt über einen Brückenkopf, der ökologische und ökonomische Vorteile optimal verbinde, argumentiert Classen-Geschäftsführer Ralf Eisermann. "Und wir haben die Zukunftsmärkte im Osten vor der Haustür".
Auf einem 12 ha großen Grundstück wurden 7 Hallen mit einer Betriebsfläche von 35.000 qm hochgezogen. Der Produktionsfluss innerhalb des Werkes ist weitestgehend nach dem Prinzip "Von Staplergabel zu Staplergabel" automatisiert. Das heißt: Das Material läuft automatisch durch den gesamten Prozess - innerhalb des Betriebes findet kein Staplerverkehr statt. Mit zwei High Speed- Kurztaktpressen von Wemhöner können täglich bis zu 85.000 qm bei einer Presszeit von 12 bis 13 Sekungen beschichtet werden. "Hier setzen wir als erstes Unternehmen der Branche Inline-Sägen zum Auftrennen der Rohdielen ein", betont Eisermann.
Danach werden die Dielen mindestens drei Tage im Hochregallager - Kapazität 2.600 Paletten bzw. 650.000 qm - zwischengelagert. Über eine Online-Verbindung mit der Zentrale in Kaisersesch und permanente Inventur wird der Materialfluss punktgenau gesteuert, so dass den Kunden eine "Just in time"-Lieferung garantiert werden kann.
Wiederum vollautomatisch gelangen die Dielen auf drei Doppelendprofiler von Torwegge, die jeweils auf eine Leistung bis zu 300 Laminatelementen pro Minute kommen - und in der Lage sind, sowohl Standardprofil mit Nut und Feder als auch das leimlos verlegbare Connect-Profil zu fräsen.
Im letzten Schritt erfolgen automatische Verpackung und Stapelung, wobei Classen darauf geachtet hat, dass auch die in Nordamerika gebräuchlichen Blue Chep-Paletten einsetzbar sind. Das Fertigwarenlager fasst maximal 20.000 Paletten. Für die Zukunft ist ein 245 m hohes Hochregallager mit ca. 10.000 Lagerplätzen geplant, das den sofortigen Zugriff auf jede einzelne Palette ermöglichen soll. Außerdem sind Überlegungen zum Bau eines eigenen Kraftwerks und einer eigener Imprägnierungslinien im Gange. aus BTH Heimtex 08/02 (Wirtschaft)