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Classen Industries GmbH
Classen setzt in Baruth auf Wemhöner-Technik. Der Auftrag zur Lieferung von 2 Kurztakt-Pressen ging an Wemhöner Pressen. Die Order für die dazu gehörenden Sägenanlagen und 3 Verpackungsanlagen erhielt Wemhöner Anlagen.
Im November 2001 wurde mit der Montage der ersten KT-Anlage begonnen. Bereits Mitte Februar 2002 ging die erste KT-Anlage in Betrieb. Im Mai 2002 wurde mit der Montage der zweiten, größeren KT-Anlage begonnen und nach nur vier Monaten abgeschlossen. Gleichzeitig nahmen die Aufteilsägen und Fußbodenlinien den Betrieb auf.
Kurztakt-Pressen mit bis zu 200 Presszyklen
In der kleineren KT-Anlage können 2 Platten der Abmessung 2.610 x 2.070 mm verpresst werden. Ausgelegt für 180 Presszyklen pro Stunde, konnten in Baruth bereits 200 Presszyklen/Stunde realisiert werden.
Die Rohplattenstapel werden über Rollenbahnen und Querverschiebewagen der Anlage zugeführt. Die Papierpaletten werden mit einem 2-Etagen-Tandem-Wagen zu den Legestationen gebracht. Durch dieses Versorgungskonzept der beiden Anlagen ist die Pressenhalle frei von Gabelstaplern.
Die Rohplatten werden gereinigt, dann per Vakuum-Fördereinrichtungen auf das Legeband gebracht. Letzteres besteht aus 4 Legestationen: Gegenzug, Rohplattenübersetzer, Dekorfilm und Overlay. Nach dem Pressen durchlaufen die Platten die Kantenreinigung, erhalten eine visuelle Kontrolle und kommen dann in einen Plattenkühler. Hier werden die Platten vertikal gekühlt - 60 Presschargen, d.h. 120 Platten auf einmal.
Die zweite KT-Anlage wurde als 3-Platten KT-Anlage ausgeführt. Die zum Einsatz kommenden Pressbleche sind mit denen der 2-Platten Presse austauschbar. Die minimale Zykluszeit beträgt 24 Sekunden.
Beide KT-Anlagen sind für insgesamt 13,5 Platten/Minute ausgelegt. In Quadratmeter ausgedrückt: 4.376 qm/Stunde.
Sägen- und Verpackungsanlagen
Unmittelbar nach dem Kühlwender der Pressen-Anlage schließt sich eine Sägenstraße an. Dort stellen 10 Zwillings-Vakuumförderer sicher, dass die Elemente bis zum Ende des Schnittvorgangs exakt geführt und gehalten werden.
Die Proportionalsäge ist im Einlauf rechts und links je mit einem Vorritz- und einem Besäumaggregat ausgerüstet. In Durchlaufrichtung nach den Zerspanern sind neun pneumatisch ausschwenkbare Sägeaggregate installiert. An den Vakuumförderer schließt sich eine Bürst- und Absaugstation an, dann folgt die Quersäge, ein verfahrbares Sägeaggregat von unten. Gehalten werden die Werkstücke dabei von oben durch einen Druckbalken. Nach nochmaliger Reinigung werden die Dielen mit 40 mm Abstand abgestapelt. Die fertig gestapelten Dielen werden dann ins Klimalager transportiert und automatisch mit entsprechender Ident-Nr eingelagert.
An das Klimalager schließt sich in einer nachgelagerten Halle die Formatierung an. Für die längs- und stirnseitige Profilierung der Dielen sind Torwegge-Profiler eingesetzt. Die fertig profilierten Dielen werden im Durchlauf gewendet, in zwei Bürstenmaschinen gereinigt und auf einer an-schließenden Kontrollstrecke visuell kontrolliert.
Die folgende Paketsammelstation ist mit 2 Stapelplätzen für A- und B-Qualitäten ausgerüstet. Nach Erreichen der vorgewählten Stückzahl pro Paket werden die fertigen Stapel den automatisierten Verpackungsstationen zugeführt. Eine Verpackungsstation ist als Banderol-, eine weitere als Tray-Verpackungsanlage ausgeführt.
In der sich anschließenden Stapelanlage werden die Pakete zu einer Charge von 4 Paketen nebeneinander gesammelt und dann auf eine in Position liegende Europalette abgestapelt. Die Lagenanzahl, sprich Stapelhöhe, wird über Rechner vorgewählt. In der Versandhalle befindet sich nach einer Pufferstrecke eine automatische Einstretchanlage, von wo aus die Kommissionierung für die einzelnen Touren vorgenommen wird. aus Parkett Magazin 06/03 (Wirtschaft)
Laminatfußbodenproduktion mit Wemhöner Pressen und Wemhöner Anlagen
Classen setzt in Baruth auf Wemhöner-Technik. Der Auftrag zur Lieferung von 2 Kurztakt-Pressen ging an Wemhöner Pressen. Die Order für die dazu gehörenden Sägenanlagen und 3 Verpackungsanlagen erhielt Wemhöner Anlagen.
Im November 2001 wurde mit der Montage der ersten KT-Anlage begonnen. Bereits Mitte Februar 2002 ging die erste KT-Anlage in Betrieb. Im Mai 2002 wurde mit der Montage der zweiten, größeren KT-Anlage begonnen und nach nur vier Monaten abgeschlossen. Gleichzeitig nahmen die Aufteilsägen und Fußbodenlinien den Betrieb auf.
Kurztakt-Pressen mit bis zu 200 Presszyklen
In der kleineren KT-Anlage können 2 Platten der Abmessung 2.610 x 2.070 mm verpresst werden. Ausgelegt für 180 Presszyklen pro Stunde, konnten in Baruth bereits 200 Presszyklen/Stunde realisiert werden.
Die Rohplattenstapel werden über Rollenbahnen und Querverschiebewagen der Anlage zugeführt. Die Papierpaletten werden mit einem 2-Etagen-Tandem-Wagen zu den Legestationen gebracht. Durch dieses Versorgungskonzept der beiden Anlagen ist die Pressenhalle frei von Gabelstaplern.
Die Rohplatten werden gereinigt, dann per Vakuum-Fördereinrichtungen auf das Legeband gebracht. Letzteres besteht aus 4 Legestationen: Gegenzug, Rohplattenübersetzer, Dekorfilm und Overlay. Nach dem Pressen durchlaufen die Platten die Kantenreinigung, erhalten eine visuelle Kontrolle und kommen dann in einen Plattenkühler. Hier werden die Platten vertikal gekühlt - 60 Presschargen, d.h. 120 Platten auf einmal.
Die zweite KT-Anlage wurde als 3-Platten KT-Anlage ausgeführt. Die zum Einsatz kommenden Pressbleche sind mit denen der 2-Platten Presse austauschbar. Die minimale Zykluszeit beträgt 24 Sekunden.
Beide KT-Anlagen sind für insgesamt 13,5 Platten/Minute ausgelegt. In Quadratmeter ausgedrückt: 4.376 qm/Stunde.
Sägen- und Verpackungsanlagen
Unmittelbar nach dem Kühlwender der Pressen-Anlage schließt sich eine Sägenstraße an. Dort stellen 10 Zwillings-Vakuumförderer sicher, dass die Elemente bis zum Ende des Schnittvorgangs exakt geführt und gehalten werden.
Die Proportionalsäge ist im Einlauf rechts und links je mit einem Vorritz- und einem Besäumaggregat ausgerüstet. In Durchlaufrichtung nach den Zerspanern sind neun pneumatisch ausschwenkbare Sägeaggregate installiert. An den Vakuumförderer schließt sich eine Bürst- und Absaugstation an, dann folgt die Quersäge, ein verfahrbares Sägeaggregat von unten. Gehalten werden die Werkstücke dabei von oben durch einen Druckbalken. Nach nochmaliger Reinigung werden die Dielen mit 40 mm Abstand abgestapelt. Die fertig gestapelten Dielen werden dann ins Klimalager transportiert und automatisch mit entsprechender Ident-Nr eingelagert.
An das Klimalager schließt sich in einer nachgelagerten Halle die Formatierung an. Für die längs- und stirnseitige Profilierung der Dielen sind Torwegge-Profiler eingesetzt. Die fertig profilierten Dielen werden im Durchlauf gewendet, in zwei Bürstenmaschinen gereinigt und auf einer an-schließenden Kontrollstrecke visuell kontrolliert.
Die folgende Paketsammelstation ist mit 2 Stapelplätzen für A- und B-Qualitäten ausgerüstet. Nach Erreichen der vorgewählten Stückzahl pro Paket werden die fertigen Stapel den automatisierten Verpackungsstationen zugeführt. Eine Verpackungsstation ist als Banderol-, eine weitere als Tray-Verpackungsanlage ausgeführt.
In der sich anschließenden Stapelanlage werden die Pakete zu einer Charge von 4 Paketen nebeneinander gesammelt und dann auf eine in Position liegende Europalette abgestapelt. Die Lagenanzahl, sprich Stapelhöhe, wird über Rechner vorgewählt. In der Versandhalle befindet sich nach einer Pufferstrecke eine automatische Einstretchanlage, von wo aus die Kommissionierung für die einzelnen Touren vorgenommen wird. aus Parkett Magazin 06/03 (Wirtschaft)