Homag: Neue Maschinengeneration

Quantensprung bei der Laminatboden-Produktion

Als Hersteller von Anlagen für die Endfertigung von Laminatböden (Aufteilen, Profilieren, Verpacken) hat die Homag-Gruppe in den vergangenen 15 Jahren durch ständig weiterentwickelte Verfahren wesentlich zum Siegeszug dieses Belags beigetragen. Dabei geht es dem Unternehmen nach eigener Aussage nicht allein darum, die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen. "Im Vordergrund steht das Gesamtsystem mit individuellen Kundenlösungen", wird betont.

Den scheinbaren Widerspruch "hohe Verfügbarkeit der Anlagen durch erprobte Technik" und "kundenspezifische Einzellösung" hat Homag dadurch gelöst, indem standardisierte Komponenten flexibel kombiniert werden. "Obwohl stets die gleichen Bausteine verwendet werden, handelt es sich um maßgeschneiderte Einzellösungen, die in kürzester Zeit zur Verfügung stehen", erläutert der Hersteller.

Starke Allianz aus Spezialisten

Anlagenteile werden von erfahrenen Spezialisten innerhalb und außerhalb der Homag-Gruppe entwickelt und gebaut. Die Bargstedt GmbH ist der Spezialist für das Handling von Trägerplatten, während Maschinen für die spanabhebende Bearbeitung (Aufteilen und Profilieren) von der Homag AG geliefert werden. Erst kürzlich kam eine Allianz mit Wächter zustande, einem Maschinenhersteller aus der Verpackungsindustrie. Bereits vor drei Jahren erfolgte die Vergabe eines Entwicklungsauftrages zur automatischen Qualitätskontrolle von Laminatdielen an das Unternehmen Massen (Qualitätssicherung mit Kamerasystemen), wodurch die Überprüfung der Qualität bei hoher Geschwindigkeit erst möglich wird. Robotertechnik für das Umsetzen und Stapeln von Paketen inklusive Palettenhandhabung kommt aus dem Hause Ligmatech, einem weiteren Mitglied der Homag Gruppe.

Über 500 Laminat- und Parkettanlagen geliefert

Das weltweit tätige Fußbodenteam von Homag Engineering - es kann auf einen Erfahrungsschatz von mehr als 500 gelieferten Anlagen für die Profilierung von Laminat- und Parkettböden zurückblicken - konzipiert auf Basis dieser Standardmodule die kundenspezifische Gesamtanlage.

Ende der 80er Jahre gab es den ersten entscheidenden Schritt: Die Hobelmaschine für die Längsprofilierung wurde durch Doppelendprofiler ersetzt. Stand der Technik war zunächst eine Leistung von 36 Standarddielen/min (zirka 1200 x 190 mm). Erst durch den Einsatz rollender Transportketten konnte dann Mitte der 90er Jahre die Leistung auf etwa 50 Teile/min gesteigert werden. Während Wettbewerber bei einer Leistungsverdoppelung auch auf eine Verdoppelung der Bearbeitungsmaschinen pro Linie setzten (2 Längsmaschinen + 1 Quermaschine), verfolgte Homag das Ziel, den Bearbeitungsfluss schlank und überschaubar zu halten. Zur Ligna 1997 zeigte das Unternehmen erstmals eine "power line"-Maschine mit einer für die damalige Zeit unvorstellbaren Bearbeitungsgeschwindigkeit von über 100 m/min (zirka 75Dielen/min). Durch ständige Weiterentwicklung an der Transportkette und den Verpackungsanlagen ließ sich diese Leistung binnen zwei Jahren auf über 160 m/min (120 Dielen/min) steigern.

Verdoppelung der Anlagenleistung und drastische Reduzierung der Produktionskosten

Jetzt scheint sich ein weiterer Quantensprung zu vollziehen. In den letzten Monaten wurden nach über zweijähriger Entwicklungs- und Erprobungszeit die ersten drei von über zehn "Hochleistungsanlagen der neuen Generation" ausgeliefert. Diese Anlagen wurden für Leistungen von 210 bis 250 Normaldielen/min ausgelegt, was etwa einer Leistungsverdoppelung im Vergleich zu den bisherigen Anlagen entspricht. Bezogen auf die Menge reduzieren sich laut Homag der Platzbedarf und die benötigte Energie um 40%; die Anzahl der Bediener verringert sich gar um 50% . Eine wesentlich günstigere Relation ergibt sich auch für den Investitionsaufwand (minus 35%).

Die Verdoppelung der Minutenleistung erfolgte in Abstimmung mit allen Beteiligten, "um Schwachstellen oder Engpässe in einzelnen Bereichen zu verhindern". Als grundlegende Weiterentwicklungen werden unter anderem genannt:

- ein- oder mehrspuriges optisches Ausrichten der Platten am Dekor vor dem Längs- und Queraufteilen.
- Längssäge unter der Prämisse, flexibel und individuell einstellbare Streifenbreiten zu erzeugen sowie Steigerung der Verfügbarkeit durch den Verzicht des Einsatzes von einzelnen Motoren/Winkelgetrieben.
- Handling der Streifen hinter der Quersäge: Je nach Kundenanforderung kann hier entweder abgestapelt werden, um ein separates Konditionierlager zu beschicken oder die aufgeteilten Rohdielen lassen sich direkt dem Doppelendprofiler zuführen. Um sicherzustellen, dass keine gleichen Dekore hintereinander in die Maschine gelangen, werden die Dielen gemischt.
- Profilierung der Dielen kettenlos mit der patentierten DBS-Technik (Drive Belt System).
- Transport der Dielen von der Längsprofilierung in die Querprofilierung. Dabei müssen die Elemente schonend von über 300 m/min Längsgeschwindigkeit abgebremst und dann aus dem Magazin des Querdoppelendprofilers heraus beschleunigt werden.
- Verpackung der Dielen in fünfseitigen Kartons (oben oder unten offen) sowie Aus- und Einschleusen von 250 Teilen/min.
- Abkühlen, Sammeln und Abstapeln der fertigen Pakete mit einem Roboter auf Palette oder Schonplatte mit anschließender Stapelsicherung.

"Dieser eingeleitete Quantensprung und der damit verbundene Technologiewandel wird den bereits sehr dynamischen Laminatfußbodenmarkt weiter ankurbeln und zu neuen Möglichkeiten für die Herstellung und den Absatz dieses Produktes führen", ist man bei Homag überzeugt. aus Parkett Magazin 06/06 (Sortiment)