Wolfgang Melies und Tobias Schreck stellen verschiedene Verfahren vor

Neue Technologien für die Parkettproduktion

In zwei Fachvorträgen über moderne Technologien in der Parkettproduktion und bei der Oberflächenbearbeitung stellte Bürkle verschiedene Verfahren und deren jeweilige Vor- und Nachteile gegenüber. Die Referenten, Produktmanager Wolfgang Melies und Dipl.-Ing. Tobias Schreck, hielten sich dabei mit Detailinformationen nicht zurück.

Zur Herstellung von dreischichtigem Parkett zählen in der Regel 7 Arbeitsgänge:

1. Deckschichtvorbereitung (Basis Rohfriesen)
2. Deckschichtfertigung
3. Mittellagenherstellung
4. Pressen
5. Profilieren
6. Oberflächenbehandlung
7. Verpackung

Diese Einzel-Arbeitsgänge weitgehend zu entkoppeln, steht derzeit bei den Anlagenbauern obenan. Wolfgang Melies berichtete in diesem Zusammenhang über Neuentwicklungen bei Bürkle Process Technologies/System Wild.

Fortschritte in der automatischen Sortierung

Für die Verarbeitung der Rohfriesen zu Kanteln werden meist Vierseitenhobel und Doppelendprofiler eingesetzt. Schon hier unterscheiden sich die Verfahren nach Automatisierungsgrad, der auch vom Standort und den Lohnkosten abhängig ist. Im nächsten Schritt werden die Kanteln mit der Doppelwellensäge oder in Minigattern zu Lamellen aufgetrennt. Beide Verfahren haben Vor- und Nachteile hinsichtlich der Investitionskosten, der Materialausbeute und der Werkzeugkosten, betonte Melies. Generell gilt, dass beim Einsatz von Minigattern in Kombination mit nachgeschalteten Hobelwellen der Kantenabbruch und die Spanabnahme beim Schleifen minimiert werden können. Einfluss auf die Bewertung der beiden Trennverfahren hat auch, ob die Lamellen anschließend automatisch oder manuell sortiert werden.

Der "sehr personalabhängigen und -intensiven" manuellen Sortierung stellte der Referent die opto-elektronische Sortierung gegenüber. Die Entwicklung auf diesem Gebiet habe in den letzten Jahren gute Fortschritte gemacht, sei aber noch nicht abgeschlossen. Sicher sei zwar, dass automatische Kamerasysteme niemals an die Fähigkeiten des menschlichen Auges heranreichen werden. Jedoch verwies Melies auf mindestens vier Vorzüge: Die Kamerasysteme ermüden nicht, sind nicht wie Menschen von der "Tagesform" abhängig, sie liefern endlos reproduzierbare Ergebnisse und sie können außer der optischen Kontrolle auch die fortlaufende dreidimensionale Kontrolle der Lamellen vornehmen, die bei manueller Sortierung nur in Stichproben möglich ist. Immer interessanter werde die automatische Sortierung auch, weil die Entwicklung schnellerer und kostengünstiger Rechner heute bereits eine Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 150 m entsprechend 300 Lamellen pro Minute ermögliche. Voraussetzung für diese Leistung sei indes eine intelligente und zuverlässige Fördereinrichtung. Er kündigte an, dass Bürkle ein solches System derzeit erprobt und in Kürze auf den Markt bringen wird.

Der Vorteil der Warmpressen

Deckschichtherstellung, Mittellagenherstellung und Pressen werden in der Parkettindustrie teilweise als jeweils eigenständige, entkoppelte Arbeitsgänge, teilweise als integrierter Arbeitsgang praktiziert. Letzterer sei nicht unproblematisch: Er enthalte eine Reihe von Unwägbarkeiten. In diesem Zusammenhang verwies der Referent unter anderem auf die hier meist eingesetzten HF Pressen bzw. Einetagen-Heißpressen. Sie arbeiten mit sehr hohen Temperaturen in der Leimfuge, die den Feuchtehaushalt des Holzes stören und zum Verziehen führen können. Ferner bedinge der integrierte Arbeitsgang einen hohen Personalaufwand, und gemessen an den heutigen Anforderungen, sei die Flexibilität dieses Systems unzureichend. Bei neueren Anlagen, wie sie Bürkle in letzter Zeit mehrfach installierte, wurde daher den entkoppelten Arbeitsgängen der Vorzug gegeben.

Kernbestandteile dieses Anlagensystems sind die Deckschichtpresse, die die Decklamellen zu einer fertigen Deckschicht "mit durchweg sehr guter Fugenqualität" verleimt, sowie die Mehretagenpresse, die mit Temperaturen zwischen 70 und 90 Grad C arbeitet und damit den Feuchtehaushalt der Parkettdiele nicht stört. Die Vorteile der Decklagenpresse sieht Melies in der Verleimung der Längsfugen, die Sicherheit hinsichtlich Nachtrocknung und Lackaufbruch biete, und in der Möglichkeit, problemlos unterschiedlichste Verlegebilder zu erzeugen. So erfolgte beispielsweise beim unregelmäßigen Verband eine materialsparende automatische Kreuzfugen- und Endstückverrechnung. Für manchen Hersteller interessant sei auch ein weiterer Vorteil der entkoppelten Deckschichtherstellung: Deckschichten könnten vorgefertigt, kommissionsweise gepresst und im Gegensatz zu unverarbeiteten Decklamellen zwischengelagert werden. Zur Blockverleimung äußerte sich Melies zurückhaltend, weil dieses System "hohe Anforderungen an die Materialqualität" stellt.

Die Herstellung der Mittellage innerhalb des entkoppelten Produktionssystems kennt als Varianten die Mehrfachbreite und die Doppelbreite. Bürkle gibt der Doppelbreite den Vorzug. Melies begründete dies damit, dass die Mehrfachbreite das Risiko höherer Kosten - unter anderem wegen erforderlicher Verbindungselemente - und geringerer Materialausbeute birgt, während die Doppelbreite sicherer und effektiver ist. Unter anderem deshalb, weil das Auftrennen der Mittellagen in Einzelbreiten schon vor dem Auflegen und Pressen erfolgen und der gefürchtete "Bananenverzug" so verhindert werden könne.

Bürkle bietet Kunden ferner die Möglichkeit, die Mittellagenlamellen auf Abstand zu legen, um Schubspannungen in den fertigen Parkettelementen zu verhindern. Das entsprechende Verfahren ist von Bürkle zum Patent angemeldet.

Bei neueren Anlagen habe sich bei der Endbearbeitung folgender Ablauf bewährt: Kalibrierschliff von unten, Kalibrierschliff von oben, UV-Grundierung, UV-Spachtelung, Spachtelschliff, Wenden der Gutseite nach unten, Formatieren. Dazu gab Melies einen Detailhinweis: Die Formatierung soll unbedingt nach dem Spachteln erfolgen, weil sonst ein Ausquellen des Spachtels bei hochviskosen Spachteln "nicht ganz auszuschließen" ist.

Für die Produktion von zweischichtigen Parkettstäben gelten im wesentlichen identische Abläufe. Das häufig praktizierte Kaltpress-System unter Verwendung von PU-Schmelzklebern hält Wolfgang Melies für die unwirtschaftlichere Alternative. Die Leimkosten seien im Verhältnis zu PVAC Leim sehr hoch (6:1). Durch diese Kosten werde der Investitionskostenvorteil einer Kaltpresse gegenüber einer Warmpresse relativ schnell aufgezehrt.

Wandel in der Lackiertechnologie

Im Vortrag über Technologien für die Oberflächenbearbeitung, den Dipl.-Ing Tobias Schreck hielt, wurden wiederum unter besonderer Berücksichtigung von Bürkle-Anlagen die am Markt befindlichen unterschiedlichen Systeme erläutert.

Als Anforderungen, die heute generell an Lackier- und Ölauftragstraßen gestellt werden sollten, nannte Schreck: Reverslaufende Dosierwalzen mit oszillierendem Rakel, frequenzgeregelte Einzelantriebe für Vorschub, Auftragswalze, Dosierwalze und (wenn vorhanden) Glättwalze, präzise Walzenlagerungen aller Walzen, um gleichmäßige Aufträge zu ermöglichen, freiliegende Gegendruckwalze ohne Transportbandüberspannung, leichte Reinigung und kurze Rüstzeiten, schneller Auftragswalzenwechsel, wartungsfreie Doppelmembranpumpe.

Entsprechende Funktionen und Abläufe könnten heute mit verschiedenen Anlagenkonzepten sichergestellt werden. Ebenso seien die einzelnen Ablaufschritte des Lackierverfahrens variierbar - beispielsweise hinsichtlich der Anzahl der Aufträge, der Zwischenschliffe, oder der Profilierung der Parkettdielen vor oder nach der Versiegelung.

Schreck betonte, dass das zunehmend gebräuchliche Profilieren nach der Versiegelung sowohl Vor- als auch Nachteile hat. Zwingend erforderlich sei indes, dass die Profilierung nach dem Spachtelauftrag erfolge.

Die Merkmale einer Parkettdiele, die entweder vor oder nach dem Lackieren profiliert wird, stellte Schreck so gegenüber:

Profilieren vor dem Lackieren:

- Lack zieht sich leicht um die obere Parkettkante und rundet diese dadurch ab und versiegelt sie
- betontere Fuge in der verlegten Fläche
- Gefahr von offenen Fugen durch ungleichmäßigen Lackaufbau an den Kanten
- geringere Werkzeugabnutzung

Profilieren nach dem Lackieren:

- Kaum sichtbare Fugen durch scharfe Parkettkanten
- größere Werkzeugabnutzung aufgrund sehr harter Lackschichten
- einfaches Einstapeln der Parkettdielen nach dem Lackieren; einzelne Produktionsabschnitte können besser unabhängig voneinander aufgebaut werden.

Der Ablauf einer vielstufig aufgebauten Lackierung erstreckt sich heute über bis zu zehn Schritte, kann aber auch auf drei Schritte reduziert sein. Der Ablauf im Idealfall:

1. Kalibrieren
2. Haftgrundauftrag und Trocknung (UV oder Hydrobasis)
3. UV-Spachtelauftrag und Härtung
4. Schleifen
5. Profilieren
6. UV-Grundlackauftrag und Härtung (gelieren)
7. UV-Grundlackauftrag und Härtung (möglich als Naß-in-Naß-Auftrag)
8. Schleifen
9. UV-Decklackauftrag und Härtung (gelieren)
10. UV-Decklackauftrag und Härtung.

Lackierstraßen der neuen Generation, wie sie Bürkle/Wild inzwischen mehrfach installiert hat, gliedern sich in drei Linien: Kalibrier- und Spachtellinie, UV-Lackierlinie und Öl-Beschichtungslinie. aus Parkett Magazin 02/01 (Sortiment)