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Stöckl mit straffer, aber vielseitiger Produktpalette
Neben der Parkettproduktion und einem Sägewerk am Standort Kematen/Ybbs betreibt die Unternehmensgruppe eine große Sperrholz- und Furnierproduktion sowie die 2005 übernommene Fertigung der Blizzard-Skis in Mittersill/Salzburg.
Begonnen hat Stöckl als Hersteller von 22 mm-Stabparkett und Massivholzdielen. Die heute jährlich produzierten rund 60.000 qm Stabparkett kommen u.a. in Verbindung mit dem eigenen Sportbodensystem Double Sport zum Zuge und gelangen damit gelegentlich auch in den Export. Die Dielen bleiben fast ausnahmslos in Österreich. Der allgemeine Rückgang auf dem Sektor Massivparkett hat Stöckl mittlerweile veranlasst, sich im Wesentlichen auf die Zweischicht-Produkte "Actus", sowie "Slim" und "Compact" zu konzentrieren. Jedes dieser Produkte ist auf bestimmte Anforderungen zugeschnitten. Zusammen deckt das Angebot ein breites Einsatzspektrum ab.
"Actus" im klassischen Stab-Format 400 x 70 mm mit fünffach verleimtem Sperrholzträger empfiehlt sich sowohl für den Wohnbereich (mit 4 mm-Decklage) als auch den Objektbereich (mit 6 mm-Decklage). Die Auswahl an heimischen und exotischen Holzarten ist groß. Daneben werden Esche, Buche und Ahorn auch als Thermoholz (von Mitteramskogler) angeboten. "Actus" wird zudem bei der leichteren Version des Sportbodens als Oberbelag eingesetzt.
In Deutschland noch schwer zu vermitteln, dagegen in der Schweiz schnell akzeptiert, ist die Actus-Variante mit HDF-Träger (Actus HDF) und durchgehender 4 mm-Decklage. Gleiches gilt für den ausdrücklich als Objektparkett ausgewiesenen Stab "Compact" in den Abmessungen 500 x 80 mm und einer 4 mm-Decklage aus breiten, hochkant gestellten Lamellen, ebenfalls mit HDF-Träger. Die in Deutschland bisher nahezu unüberwindbaren Vorurteile gegen HDF-Träger kann Stöckl nicht nachvollziehen. "Compact" ist als Alternative zum Mosaikparkett gezielt für die Verlegung in Großobjekten entwickelt worden. "Da müssen wir unserer Sache schon sicher sein", weist er technische Bedenken zurück. "Compact" ist zur Verlegung auf beheizten Fußbodenkonstruktionen geeignet.
Eine Deckschicht in Fineline-Ausführung bietet der Zweischichtstab "Slim". Bevorzugte Decklagen-Hölzer sind dabei Nussbaum und Robinie/Akazie.
Qualitätssicherung durch eigene Vorprodukte
Als Stöckl vor sechs Jahren mit der Herstellung von Zweischichtparkett begann, verfügte das Unternehmen bereits über umfangreiche Erfahrungen in der Holzverarbeitung, vor allem als Sperrholzhersteller (Marke "Rohol"). Das eigene Sperrholz in jeder Hinsicht "im Griff" zu haben, ist heute für die Parkettproduktion ein wesentlicher Qualitätsfaktor. "Das Risiko vieler Hersteller, an zu stark heruntergetrocknetes Sperrholz zu geraten, können wir ausschließen. 4 bis 5% Feuchtegehalt führen in der Parkettproduktion häufig zu Problemen. Unser eigenes Sperrholz hat bei der Verarbeitung einen Feuchtegehalt von 8% und verfügt damit über ein günstiges Quell- und Schwindverhalten", betont Firmenchef Georg Stöckl. Zudem stelle die Verklebung von Sperrholz und Decklage mit Weißleim sicher, dass es nicht zu Ablösungen kommt.
Rationalisierungspotenziale ausgeschöpft
In der Produktion wurden in den letzten Jahren alle Rationalisierungspotenziale ausgeschöpft. "Die höheren Lohnkosten in Österreich führen daher nicht mehr zu Preisnachteilen gegenüber osteuropäischen Produkten", unterstreicht Georg Stöckl. Die Produktion ist weitgehend automatisiert - vom Vorhobeln der Friese über die Decklamellen-Produktion und das Verpressen der Komponenten in zwei Pressen bei max. 60 C bis zur Oberflächenveredelung und Profilierung.
Die Rohfriese für die Parkettproduktion werden teils zugekauft, teils im eigenen Laubholzsägewerk eingeschnitten. Die Friese werden im Trockenlager auf 20% Holzfeuchte gebracht, anschließend technisch weitergetrocknet und dann zu Decklagen verarbeitet. Nach dem Verpressen der Deckschichten mit dem Sperrholzträger wird das Parkett etwa einen Tag lang konditioniert. Anschließend werden in sieben Arbeitsgängen 100 g Lack pro Quadratmeter aufgetragen. Bei den geölten Ausführungen wird derzeit noch UV-trocknendes Öl verwendet. Möglicherweise wird künftig zusätzlich auch oxidativ trocknendes Öl eingesetzt. Die Profilierung der Parkettelemente erfolgt nach dem Lack- bzw. Ölauftrag.
Hoher Exportanteil
Die Parkettproduktion bei Stöckl kommt auf jährlich etwa 400.000 qm. 60% davon gelangen auf Auslandsmärkte, unter denen Deutschland der größte ist, gefolgt von Italien und der Schweiz. Zusammen nehmen diese drei Länder zwei Drittel des Exports auf. Das restliche Drittel verteilt sich europaweit - zunehmend auch in Osteuropa, vor allem in Kroatien, Slowenien, Serbien und Russland. aus Parkett Magazin 05/06 (Wirtschaft)
Konzentriert auf Zweischichtparkett
Einen wesentlichen Teil seiner gesamten Produktion an Zweischichtparkett setzt der österreichische Hersteller Stöckl auf dem deutschen Markt ab. Diese Entwicklung vollzog sich seit dem Jahr 2000 weithin unbeachtet, aber kontinuierlich. "Jedes Jahr ein bisschen mehr" - nach dieser Devise wurden auch laufend neue Produkte entwickelt, zuletzt ein Zweischichtparkett auf HDF-Träger und die Fineline-Kollektion "Slim".Neben der Parkettproduktion und einem Sägewerk am Standort Kematen/Ybbs betreibt die Unternehmensgruppe eine große Sperrholz- und Furnierproduktion sowie die 2005 übernommene Fertigung der Blizzard-Skis in Mittersill/Salzburg.
Begonnen hat Stöckl als Hersteller von 22 mm-Stabparkett und Massivholzdielen. Die heute jährlich produzierten rund 60.000 qm Stabparkett kommen u.a. in Verbindung mit dem eigenen Sportbodensystem Double Sport zum Zuge und gelangen damit gelegentlich auch in den Export. Die Dielen bleiben fast ausnahmslos in Österreich. Der allgemeine Rückgang auf dem Sektor Massivparkett hat Stöckl mittlerweile veranlasst, sich im Wesentlichen auf die Zweischicht-Produkte "Actus", sowie "Slim" und "Compact" zu konzentrieren. Jedes dieser Produkte ist auf bestimmte Anforderungen zugeschnitten. Zusammen deckt das Angebot ein breites Einsatzspektrum ab.
"Actus" im klassischen Stab-Format 400 x 70 mm mit fünffach verleimtem Sperrholzträger empfiehlt sich sowohl für den Wohnbereich (mit 4 mm-Decklage) als auch den Objektbereich (mit 6 mm-Decklage). Die Auswahl an heimischen und exotischen Holzarten ist groß. Daneben werden Esche, Buche und Ahorn auch als Thermoholz (von Mitteramskogler) angeboten. "Actus" wird zudem bei der leichteren Version des Sportbodens als Oberbelag eingesetzt.
In Deutschland noch schwer zu vermitteln, dagegen in der Schweiz schnell akzeptiert, ist die Actus-Variante mit HDF-Träger (Actus HDF) und durchgehender 4 mm-Decklage. Gleiches gilt für den ausdrücklich als Objektparkett ausgewiesenen Stab "Compact" in den Abmessungen 500 x 80 mm und einer 4 mm-Decklage aus breiten, hochkant gestellten Lamellen, ebenfalls mit HDF-Träger. Die in Deutschland bisher nahezu unüberwindbaren Vorurteile gegen HDF-Träger kann Stöckl nicht nachvollziehen. "Compact" ist als Alternative zum Mosaikparkett gezielt für die Verlegung in Großobjekten entwickelt worden. "Da müssen wir unserer Sache schon sicher sein", weist er technische Bedenken zurück. "Compact" ist zur Verlegung auf beheizten Fußbodenkonstruktionen geeignet.
Eine Deckschicht in Fineline-Ausführung bietet der Zweischichtstab "Slim". Bevorzugte Decklagen-Hölzer sind dabei Nussbaum und Robinie/Akazie.
Qualitätssicherung durch eigene Vorprodukte
Als Stöckl vor sechs Jahren mit der Herstellung von Zweischichtparkett begann, verfügte das Unternehmen bereits über umfangreiche Erfahrungen in der Holzverarbeitung, vor allem als Sperrholzhersteller (Marke "Rohol"). Das eigene Sperrholz in jeder Hinsicht "im Griff" zu haben, ist heute für die Parkettproduktion ein wesentlicher Qualitätsfaktor. "Das Risiko vieler Hersteller, an zu stark heruntergetrocknetes Sperrholz zu geraten, können wir ausschließen. 4 bis 5% Feuchtegehalt führen in der Parkettproduktion häufig zu Problemen. Unser eigenes Sperrholz hat bei der Verarbeitung einen Feuchtegehalt von 8% und verfügt damit über ein günstiges Quell- und Schwindverhalten", betont Firmenchef Georg Stöckl. Zudem stelle die Verklebung von Sperrholz und Decklage mit Weißleim sicher, dass es nicht zu Ablösungen kommt.
Rationalisierungspotenziale ausgeschöpft
In der Produktion wurden in den letzten Jahren alle Rationalisierungspotenziale ausgeschöpft. "Die höheren Lohnkosten in Österreich führen daher nicht mehr zu Preisnachteilen gegenüber osteuropäischen Produkten", unterstreicht Georg Stöckl. Die Produktion ist weitgehend automatisiert - vom Vorhobeln der Friese über die Decklamellen-Produktion und das Verpressen der Komponenten in zwei Pressen bei max. 60 C bis zur Oberflächenveredelung und Profilierung.
Die Rohfriese für die Parkettproduktion werden teils zugekauft, teils im eigenen Laubholzsägewerk eingeschnitten. Die Friese werden im Trockenlager auf 20% Holzfeuchte gebracht, anschließend technisch weitergetrocknet und dann zu Decklagen verarbeitet. Nach dem Verpressen der Deckschichten mit dem Sperrholzträger wird das Parkett etwa einen Tag lang konditioniert. Anschließend werden in sieben Arbeitsgängen 100 g Lack pro Quadratmeter aufgetragen. Bei den geölten Ausführungen wird derzeit noch UV-trocknendes Öl verwendet. Möglicherweise wird künftig zusätzlich auch oxidativ trocknendes Öl eingesetzt. Die Profilierung der Parkettelemente erfolgt nach dem Lack- bzw. Ölauftrag.
Hoher Exportanteil
Die Parkettproduktion bei Stöckl kommt auf jährlich etwa 400.000 qm. 60% davon gelangen auf Auslandsmärkte, unter denen Deutschland der größte ist, gefolgt von Italien und der Schweiz. Zusammen nehmen diese drei Länder zwei Drittel des Exports auf. Das restliche Drittel verteilt sich europaweit - zunehmend auch in Osteuropa, vor allem in Kroatien, Slowenien, Serbien und Russland. aus Parkett Magazin 05/06 (Wirtschaft)