Maßgeschneidert für den "Standort D" von Terhürne und Bürkle

Neues Mehrschichtparkettwerk in Südlohn

Mit einem Investitionsaufwand von rund 20 Mio. DM und in ungewöhnlich kurzer Zeit wurde im vorigen Jahr bei Terhürne in Südlohn die 1999 getroffene Entscheidung für ein eigenes Parkettwerk in die Tat umgesetzt. Im ersten Bauabschnitt ist es auf eine Produktionskapazität von bis zu 750.000 qm ausgelegt, bereits in diesem Jahr soll ein Produktionsvolumen von 600.000 qm erreicht werden. Die mittelfristig angestrebte Ausweitung auf 1,5 Mio. qm ist mit relativ geringem technischen und organisatorischen Zusatzaufwand möglich.

Die Entscheidung für das Parkettwerk folgt der Linie, an der sich Terhürne seit vierzig Jahren ausrichtet: Das westfälische Familienunternehmen setzt auf die eigene Marke und auf den Vertrieb seiner Markenprodukte über den Fachhandel. Der Weg, der anfangs mit Wand- und Deckenpaneele eingeschlagen wurde, ist in den letzten Jahren mit Laminatfußböden, Furnierfußböden und Mehrschichtparkett ebenso erfolgreich weiterentwickelt worden.

Dem Vorstoß in den Fußbodenbereich lag ein Strategieplan zugrunde, der Mitte der neunziger Jahre erarbeitet wurde und bereits eine eigene Mehrschichtparkettproduktion "andachte". Der Plan wurde vom Laminatboden-Boom, der Terhürne als Fußbodenanbieter schnell voran brachte, "überrollt", aber niemals aufgegeben. Die Alternative einer eigenen Laminatbodenproduktion wurde zwar zeitweilig erwogen, jedoch verworfen. Heute ist man soweit, darin einen Vorteil zu sehen. Erwin ter Hürne: "Eine Vollproduktion ist kaum zu leisten, ein Konfektionsbetrieb würde sich nicht lohnen."

Das Projekt-Team für das eigene Parkettwerk formierte sich Anfang 1999. Von Seiten des Unternehmens wirkten darin die beiden geschäftsführenden Gesellschafter Erwin ter Hürne (zuständig für strategische Aufgaben, Unternehmenszukäufe, Investitionen) und Bernhard ter Hürne (Marketing, Vertrieb) sowie maßgebliche Terhürne-Mitarbeiter wie Ludwig Grütering als Mitglied der Geschäftsleitung, Günter Renegeling als Projekttechniker sowohl im Bereich Anlagenbau wie auch Gebäudeerstellung, Jens Lehmann als Spezialist für optoelektronische Teileerkennung, Klaus Hörnemann als Bereichsleiter für die Produktion sowie Hans-Dieter Homburg für den Materialeinkauf.

Vertragsabschluß am 24. Dezember

Eine der ersten Entscheidungen galt der Auftragsvergabe für die Produktionsanlagen. Als - nach langen, harten Verhandlungen, die schließlich in der Nacht vom 23. auf den 24. Dezember 1999 um exakt 01.05 Uhr mit der Vertragsunterzeichnung zum Abschluss gebracht wurden - der Anlagenhersteller Robert Bürkle den Zuschlag erhielt, rückten aus dem Hause Bürkle Wolfgang Melies als Produktmanager für Parkettanlagen und Michael Finke als Projektmanager in das Projekt-Team ein. Besondere Planungsphasen begleitete ein externer Maschinenbau-Ingenieur. Insgesamt wurde bei der Team-Zusammensetzung auf ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Insidern und Externen, zwischen langjähriger Erfahrung und unverstelltem Blick "von außen" geachtet.

Drei Monate dauerten danach die Vorarbeiten im Hinblick auf die Strukturierung und das Leistungsprofil des künftigen Parkettwerks. Ab Mitte 1999 erfolgte die Feinabstimmung in allen kaufmännischen Bereichen. Im Herbst 1999 begann die Erschließung des 8.000 qm großen Geländes, in der Zeit von November bis April 2000 entstand die Werkshalle, im August 2000 waren alle Installationen und Produktionsanlagen fertiggestellt. Das folgende Vierteljahr galt den Materialeinkäufen und Vorbereitungen zum Produktionsbeginn.

Anfang 2001 wurde in Südlohn im Einschicht-Betrieb begonnen, heute wird teilweise in mehreren Schichten gearbeitet. Insgesamt benötigte man also weniger als ein Jahr, um die Produktionsanlagen zu installieren und zum Laufen zu bringen. Das ist etwa die Hälfte der sonst üblichen Zeit und umso erstaunlicher, als die Anlage auf viele unternehmensspezifische Anforderungen auszurichten war und über eine Fülle neu entwickelter Prozess-Technologien verfügt. Wolfgang Melies: "Diese Anlage setzt hinsichtlich Hightech und Qualitätsanforderungen neue Maßstäbe."

Maßgeblich für die Planung der Fabrik waren im wesentlichen drei Vorgaben:

Es galt, vorhandene Infrastrukturen des Terhürne-Werks so weit wie möglich zu nutzen und gleichzeitig eine in sich weitestgehend autarke Parkettproduktion aufzubauen.

Es galt ferner zu berücksichtigen, dass Terhürne über ein langjährig gewachsenes Fachkräftepotential verfügt und sich mit diesem "human capital" im Hintergrund entschloss, den teuren Produktionsstandort Deutschland einem Billigstandort vorzuziehen. Das bedeutete zweierlei: Terhürne hatte bereits "begeisterte, auf Qualitätsarbeit trainierte Mitarbeiter, die es gelernt haben, Großprojekte zu begleiten"; im Hinblick auf den lohnintensiven Standort waren aber zugleich ein möglichst hoher Automatisierungsgrad, eine hohe Kapazität und höchstmögliche Flexibilität gefordert.

Vor allem galt es, zwischen dem technisch Machbaren und dem wirtschaftlich Sinnvollen sorgfältig abzuwägen.

Gleichrangig: Hightech und Wirtschaftlichkeit

Auf der dann von Bürkle im Detail geplanten und installierten Anlage lassen sich klassisches dreischichtiges Parkett als zwei- und dreistabiger Schiffsboden sowie Landhausdielen herstellen. Grundsätzlich wurde wenigen extrem leistungsfähigen Fertigungsinseln mit hoher Quadratmeterleistung der Vorzug vor aneinandergereihten Stationen mit jeweils geringer Kapazität gegeben. Auf Wunsch von Terhürne waren vorhandene "Bausteine" in die Planungen einzubeziehen: Eine Lackierstraße und eine Profilierstraße, die bereits für die Paneel- und Furnierfußbodenproduktion genutzt werden.

Zu den Anlagen, die außer der eigentlichen Produktionsanlage von Bürkle völlig neu konzipiert wurden, gehören u.a. die Druckluftversorgung, die Absaugung, die Restholzentsorgung, die Strom- und Wärmeversorgung, eine Sprinkleranlage sowie eine flächendeckende Raumluftbefeuchtung.

Inzwischen bewährt sich die Anlage im laufenden Betrieb. Sie gliedert sich in vier Bereiche:

- Decklamellenfertigung und Sortierung
- Deckschichtfertigung
- Mittellagenherstellung und die Pressenanlage
- Kalibrier- und Spachtelanlage.

Die Deckschichtlamellenfertigung kombiniert die automatische Beschickung mit Rohfriesen bei gleichzeitiger Kontrolle mit Metalldetektoren, das vierseitige Bearbeiten mit Vierseitenhobel und Doppel-endprofiler sowie die Imgrägnierung der Stirnseiten mit
einer Wachsemulsion, die gegen Feuchtigkeit schützt (Kantenhydrophobierung). Diese Ausrüstung wird bei Terhürne als sinnvoller erachtet als eine stirnseitige Verleimung, "die für das Produkt eher nachteilig ist, weil sie mechanischer Belastung nicht dauerhaft standhält".

Die Friese werden an-schließend über einen automatischen Zwischenpuffer den Gattersägen zugeführt, manuell kontrolliert, in die Säge eingelegt und aufgetrennt. Bei 1,2 mm Schnittstärke der Sägen entstehen pro Fries vier Lamellen. Diese werden automatisch in Magazinen gestapelt und der Sortieranlage zugeführt. Diese arbeitet mit einem speziellen Scannersystem, das Maßhaltigkeit, Holzfarbe und -struktur, Astvorkommen und Risse prüft und dokumentiert. Die Sortierung wirkt damit qualitätsstützend, aber auch als ästhetische "Instanz". Abhängig von der Lamellengröße, durchlaufen in einer Minute 240 bis 270 Lamellen das Scannersystem, das die sortierte und geprüfte Ware in Transportbehälter mit Fassungsvermögen von jeweils 3.400 Lamellen weitergibt.

Aus der Sortieranlage kommende Lamellen werden in der Deckschichtfertigungsanlage rechnergesteuert zu einer Deckschicht zusammengesetzt. Der Endlosbetrieb schließt automatisch aus, dass gleich gemaserte Lamellen in der Decklage unmittelbar benachbart liegen, und er nimmt eine automatische Stoßfugen- und Endstückberechnung vor. Sinn und Zweck dieses Aufwandes: Die Deckschichten sollen eine Optik aufweisen, die das natürliche Erscheinungsbild von Holz unterstreicht und ein ausgewogenes Verlegebild ergibt.

Aufwändig ist die Anlage für die Mittellagenherstellung, kombiniert mit der Heißwasser-Pressenanlage, bestehend aus zwei Pressen mit jeweils 2 bis 6 Etagen, also insgesamt 24 nutzbaren Press-Etagen - eine insgesamt "äußerst leistungsfähige Anlage", wie Wolfgang Melies betont.

Die Mittellagen werden mit dem Gegenzug und der Deckschicht zusammengelegt und in die Pressen eingefahren. Die Stäbchen werden dabei ohne Verbindungselemente auf Abstand gelegt. Es habe sich erwiesen, dass dies das Spannungs- und Verzugsverhalten der fertigen Parkettdiele positiv beeinflusst.

Dem gefürchteten Bananenverzug wird vorgebeugt, indem jede Diele einzeln gepresst wird. Nach dem Press-vorgang, der etwa 6 Minuten dauert, erfolgt das Auftrennen der Elemente im Gegenzug. Dieses Verfahren erlaubt den Einsatz großflächiger, weil dickerer Unterlagenfurniere. Danach wird die fertige Diele 24 Stunden konditioniert.

Der letzte Arbeitsgang führt in die Schleif- und Spachtelstraße. Geschliffen wird von oben und von unten, um Höhenunterschiede zu beseitigen. Um möglichst wenig von der Deckschicht abtragen zu müssen, wird das Unterlagenfurnier zuerst kalibriert. Anschließend durchläuft das Parkett die Spachtelanlage, in der Hydroprimer und hochviskoser UV-Spachtel aufgetragen werden.

Nach dem Durchlauf durch eine der modernsten Lackierstraßen Europas (ca. 200 m Länge) werden die Parkettdielen im letzten Arbeitsgang formatiert. Hier verfügt Terhürne seit 1995 über eine Homag-Anlage, die seinerzeit beim Beginn der Furnierboden-Fertigung installiert wurde, beiden Unternehmen einen technischen Vorsprung verschaffte und wegweisend für die Entwicklung wurde.

Insgesamt geht das auf Wirtschaftlichkeit ausgerichtete Bürkle-Konzept davon aus, dass die Produktion in bestimmten Bereichen - beispielsweise bei der Beschickung und Entnahme - mit geringem Personalaufwand auskommt. Die SPS-Steuerungen sind vernetzt, alle Abläufe werden ständig gemeldet und dokumentiert. Damit bleiben in diesen Positionen lediglich Überwachungs- und Steuerungsaufgaben zu erledigen.

Exportanteil von 40 % angestrebt

Furnierböden und Laminatböden werden seit zwei Jahren von Terhürne mit Click-Verbindung angeboten. Die Frage, ob auch ein Fertigparkett mit Click-Verbindung geplant sei und in absehbarer Zeit zum Nachrüsten der Anlagen führen könnte, wurde bei Terhürne zurückhaltend beantwortet. Mit einer hypermodernen, hoch leistungsfähigen Produktionsanlage gerüstet, bestehe für das Unternehmen gegenwärtig kein weiterer aktueller Innovationsbedarf. Jedoch: "Wir werden uns mit dem Thema befassen. Dazu sind wir verpflichtet, weil wir das Wohl unserer Händler mit im Auge behalten müssen. Wir prüfen sehr sorgfältig die patentrechtliche Situation und beschäftigen uns gleichzeitig intensiv mit der Projektentwicklung".

Die Produktion im Mehr-schichtparkettwerk steigert sich permanent. Das gilt auch für die Angebotsbreite. Mit Deckschichten aus Buche,
Eiche und Ahorn wurde bewusst ein schmaler Einstieg gewählt, inzwischen sind Kirsche und Merbau hinzugekommen.

Der Vertrieb ist auf den Fachhandel in Deutschland ausgerichtet, zielt aber entschieden auch auf Auslandsmärkte. Die Niederlande sind für Terhürne seit dem Erwerb von Woodpecker und dem Massivdielenhersteller Tarkim schon fast so etwas wie ein Inlandsmarkt. Darüber hinaus geht der Blick nach Belgien, Frankreich, Österreich und die Schweiz sowie nach Großbritannien. Auch Osteuropa soll intensiv bearbeitet werden; dagegen sind Überseemärkte bisher nicht im Visier. Bisheriger Exportanteil bei Terhürne bei einem Gesamtabsatz von gegenwärtig rund 750.000 qm einschließlich der Handelsprodukte: Zwischen 25 und 30 %. Angestrebtes Ziel: 40 %.

Für den Vertrieb in Deutschland und im deutschsprachigen Ausland wurden während der Anlaufphase mit ausgesuchten Händlern gemeinsam erste Erfahrungen gesammelt. Auf breiter Front in den Markt eingreifen will Terhürne jetzt im Herbst. aus Parkett Magazin 05/01 (Wirtschaft)