Interview des Monats: Wulff wieder im Klebstoffverband

"Unsere Bestseller gibt es jetzt in Plus-Versionen"

Wulff aus Lotte bei Osnabrück zählt zu den kleineren Verlegewerkstoffherstellern, die mit fortschrittlichen Produkten und einer ausgesprochenen Abneigung gegen Gerüche in Bodenprodukten für Aufmerksamkeit in der Branche sorgen. Zum Jahreswechsel tritt Wulff dem Industrieverband Klebstoffe wieder bei und möchte sich aktiv an der Verbandsarbeit beteiligen. Mitte 2014 wird zudem der bisherige Technische Leiter Wolfgang Israel in den Ruhestand gehen. Der lang-jährige Anwendungstechniker und Entwickler Jörg Kummetz übernimmt seine Position. Im Interview mit FussbodenTechnik ging es um den Generationenübergang, neue Produkte und die neu eröffnete Niederlassung in Oldenburg.

FussbodenTechnik: Warum war es für Wulff wichtig, dem Industrieverband Klebstoffe wieder beizutreten?

Alexander Israel: Wir sind davon überzeugt, dass man in einer starken Gemeinschaft wie dem Industrieverband Klebstoffe (IVK) gemeinsam etwas erreichen kann. Der Austausch mit Kollegen ist wichtig, um auch andere Sichtweisen kennenzulernen. Für uns ist beispielsweise interessant, dass wir im IVK auf Umweltproduktdeklarationen (EPDs) zurückgreifen können. Es wäre für Wulff sehr aufwendig, wenn wir diese selbst erstellen müssten. Im Verband ist das wesentlich einfacher.

Wolfgang Israel: Man kann unseren Beitritt zum 1. Januar 2014 auch als Zeichen des Neuanfangs in unserem Unternehmen mit einer anderen Generation sehen. Ich war bei dem Gespräch mit dem Geschäftsführer des Industrieverbandes Klebstoffe, Ansgar van Halteren, dabei und es war ein sehr angenehmes Gespräch. Wir sind nur ganz kurz auf die Streitpunkte von früher eingegangen und haben das abgehakt. Die neue Generation bei uns im Haus will damit auch zeigen, eine neue Zeit angebrochen ist.

FT: Ihnen ist wahrscheinlich auch die Zusammenarbeit mit der Technische Kommission Bauklebstoffe (TKB) im Industrieverband Klebstoffe wichtig.

Jörg Kummetz: Ja, ganz genau. Dort werden Themen behandelt, die die ganze Branche betreffen wie beispielsweise die Prüfpflichten der Bodenleger. Es ist nicht sinnvoll, dass Hersteller dabei ihre Einzelmeinung vertreten. Die Branche muss gesamtheitlich Sicherheit für den Verarbeiter schaffen. Es ist zielführend, dass man sich entsprechend beteiligt und einbringt. Auf der anderen Seite gibt es Themen wie die bauaufsichtliche Zulassung oder REACH. Der geforderte Aufwand ist für einzelne Hersteller extrem hoch und kaum zu leisten.

Alexander Israel: Die TKB ist ein geschlossener Kreis, in den man gewählt wird. Wir haben Ansgar van Halteren bereits signalisiert, dass wir uns gerne dort einbringen würden, weil in den vergangenen Jahren regelmäßig gute Resultate aus der Verbandsarbeit entstanden sind. Wir möchten gerne etwas dazu beitragen.

FT: Neben dem Beitritt zum Klebstoffverband steht bei Wulff auch eine personelle Veränderung an.
Alexander Israel: Das ist richtig. Mein Vater Wolfgang Israel, der bisherige Technische Leiter, hat mit Erreichen seines 65. Lebensjahres eine theoretische Halbtagesstelle übernommen. Er wird 2014 weniger präsent sein und sich ab Mitte des Jahres ganz aus unserem Unternehmen zurückziehen. Seine Position übernimmt Jörg Kummetz. Als Ausblick auf 2014 gibt es für uns weitere Meilensteine: Wir haben wichtige Produkte überarbeitet, eine neue Niederlassung in Oldenburg eröffnet und wir sind der Decor Union wieder beigetreten.

FT: Herr Kummetz, was werden Ihre Aufgaben als Technischer Leiter sein?

Jörg Kummetz: Ralf Hummelt und ich sind seit mehr als 20 Jahren bei Wulff in der Entwicklung und Anwendungstechnik beschäftigt. Die Aufgabenverteilung aus der Vergangenheit strukturieren wir jetzt noch ein bisschen um. Die technische Leitung werde ich übernehmen. Letztlich zeichne ich verantwortlich für die Entwicklung und die AWT, Ralf Hummelt hat als Leiter der Entwicklung einen ähnlichen Stellenwert. Wobei wir beide grundsätzlich überall tätig werden können, dafür sind wir lange genug im Geschäft.

Alexander Israel: Es geht letztlich darum, Verantwortung festzulegen. Im Tagesgeschäft verschwimmen die Aufgabenbereiche.

Kummetz: Wir haben im Unternehmen keinen Produktmanager. Die Marketingaufgaben sind verteilt auf die Verkaufsleitungen und die Technik, was den Bereich Produktmanagement angeht. Das gilt auch für die Zusammenarbeit mit den Verbänden und den Belagsherstellern. In der Anwendungstechnik wollen wir uns noch personell verstärken, um uns noch besser um die Belange unserer Kunden kümmern zu können.

Alexander Israel: Wir haben unsere Entwicklungsabteilung bereits vor anderthalb Jahren mit Linda Singerhoff verstärkt, die Bionanotechnologie studiert hat.

FT: Ralf Hummelt ist in dieser Abteilung auf das Thema Spachtelmassen spezialisiert.

Alexander Israel: Ja, Ralf Hummelt ist eine Koryphäe, wenn es um die Entwicklung von Spachtelmassen geht. Er ist in der Lage, wesentliche Bestandteile einer Spachtelmassenrezeptur anhand des Geruches zu analysieren. Er treibt schon seit 20 Jahren die Entwicklung unserer Pulversysteme maßgeblich voran.

FT: Das ist spannend, ist Ihr Geruchssinn besonders ausgeprägt?

Hummelt: Wulff legt bekanntlich großen Wert auf niedrige Emissionen und Gerüche. So entwickelt sich über die Jahre die Fähigkeit, dass man gewisse Gerüche identifiziert. Ich kann schon erkennen, ob es sich um eine Caseinmasse oder einen Portlandzement handelt und welche Verflüssiger enthalten sind. Auch beim Dispersionspulver gibt es typische Gerüche. Es gibt nicht so viele unterschiedliche Hersteller von Dispersionspulvern. Alle Produkte haben einen sehr unterschiedlichen Eigengeruch.

FT: Welche Erfahrungen machen Sie auf der Baustelle?

Hummelt: Es ist als Entwickler sehr wichtig, vor Ort zu sein. Der Bodenleger gibt ein unmittelbares Feedback, wie die Oberfläche aussehen muss. Die Verleger haben häufig ein Gespür für Gerüche.

Wolfgang Israel: Der typische Produkt-Entwickler ist in der Regel nie auf der Baustelle. Und der, der vor Ort ist, entwickelt die Produkte nicht. Beide Bereiche sind oftmals voneinander getrennt.

Kummetz: In konzerngebundenen Unternehmen gibt es eine Analytikabteilung, eine Entwicklungsabteilung und eine Anwendungstechnik. Die Projekte werden je nach Stand von einer Abteilung in die nächste gegeben. Ralf Hummelt und ich haben uns ganz bewusst für Wulff entschieden, weil wir dadurch die Möglichkeit haben, sämtliche Schritte zu begleiten und persönlich eine Rückmeldung von unseren Kunden zu bekommen. Man arbeitet so viel effektiver.

Alexander Israel: Das ist sicherlich auch ein Vorteil bei uns. Wir haben keine Stabsstellen, dafür findet ein regelmäßiger Austausch statt. Wir setzen konsequent auf Teamarbeit. Es kommen technische Dinge, Vertriebs- und Marketingfragen auf den Tisch. Darum ist bei Wulff ein hoher Wissensstand vorhanden, so dass man auf einem Level ist. Jeder bringt seine spezifischen Stärken ein. Das ist sehr konstruktiv.

FT: Lassen Sie uns über Ihre neuen Produkte sprechen. Womit fangen wir an?

Hummelt: Wir werden zwei neue Spachtelmassen auf den Markt bringen: die SA 50 Plus und die SA 60 Plus. Wir haben ja beide Spachtelmassen bereits ohne das "Plus" im Programm. Sie zeichnen sich ab sofort durch neue und optimierte Rohstoffe aus, die die Verlaufseigenschaften und die Optik verbessern. Optik spielt eine ganz große Rolle. Besonders wichtig ist die Feinheit der Oberfläche. Der Bodenleger möchte in einem Arbeitsgang eine sehr glatte Oberfläche erzielen. Man möchte sich das Schleifen ersparen und wenn geschliffen wird, dann ist es wichtig, dass die Massen saugfähig bleiben, um für eine anschließende Verklebung ein positives Ergebnis zu erzielen. Die SA 50 Plus und die SA 60 Plus sind unsere besten Spachtelmassen, die wir je produziert haben. Die Resonanz von unseren Test-Verlegern ist sehr positiv.

FT: Sie haben gerade einen für mich völlig neuen Aspekt genannt: Die Farbe der Spachtelmasse. Wie muss eine Spachtelmasse aussehen, damit sie dem Bodenleger gefällt?

Hummelt: Wir haben im Hause eine Versuchsreihe mit Spachtelmassen durchgeführt. Komischerweise stand bei allen Beteiligten die Farbe an oberster Stelle. Je dunkler eine Spachtelmasse ist, um so mehr hatte man am folgenden Tag den Eindruck, sie sei noch feucht. Je heller sie ist, desto mehr bekommt sie ein ganz anderes Erscheinungsbild. Das sieht man auch bei einer gerakelten Spachtelmasse. Je dunkler diese ist, desto mehr sieht man die Rakelspuren in der Fläche.

FT: Die beiden Spachtelmassen sind jetzt heller eingestellt als ihre Vorgänger.

Kummetz: Ganz genau. In der Beziehung wird der Bodenleger häufig unterschätzt. Vielleicht auch gerade aus der Historie, weil es kein Meisterberuf ist. Man sagt ja schnell dahin, was interessiert mich wie eine Spachtelmasse aussieht. Die liegt doch nur einen Tag offen und dann kommt ein Bodenbelag darauf. Aber tatsächlich hat auch der Bodenleger ein Interesse daran, eine schöne Leistung abzuliefern. Man merkt das, wenn man vor Ort ist. Die Bodenleger gucken sich an, wie schön sie gespachtelt haben und sind stolz auf ihre Leistung.

Wolfgang Israel: Das optisch schöne Ergebnis ist auch eine Voraussetzung für die folgenden Bodenbelagsarbeiten. Wenn die Spachtelmasse schon optisch Ausschwemmungen hat, hat sie vielleicht auch technische Nachteile wie Schwachpunkte in der Festigkeit. Man sieht Kellenschläge in dunklen Massen noch mehr als in helleren.

Alexander Israel: Wir haben nicht nur intern, sondern auch mit Verlegern zusammen gesessen und über dieses Thema diskutiert. Wir haben Umfragen gemacht und dabei ist herausbekommen, dass eine hellere Masse subjektiv viel glatter ist. Unser technischer Anspruch ist es weiterhin, eine perfekte Spachtelmasse zu produzieren, die aber auch optisch so ansprechend ist, dass sie den Wünschen des Kunden gerecht wird.

FT: Welche Inhaltsstoffe der Spachtelmassen haben Sie modifiziert?

Hummelt: Wichtige Rohstoffe sind die Verflüssiger. Da gibt es mittlerweile neuere Produkte, die man mit bestimmten Stabilisatoren so einsetzen kann, dass man wirklich eine sehr glatte Oberfläche erzielt. Hinzu kommen Füllstoffe, um das Quell- und Schwindmaß so weit zu reduzieren, dass keine Risse entstehen. Und natürlich die Dispersionspulver. Der Trend geht dahin, dass die Oberflächen der Spachtelmassen so fein wie möglich sein sollen.

Wolfgang Israel: Dabei spielt für uns die Saugfähigkeit nach wie vor eine große Rolle, weil wir ausschließlich Nassklebstoffe im Programm haben. Wir müssen die Saugfähigkeit erhalten, weil der Belag relativ schnell auf unsere noch feuchten Klebstoffe kommt. Das Wasser muss nach unten aufgenommen werden, weil es bei einem elastischen Belag nicht nach oben verdunsten kann.

Hummelt: Man muss auch die Schleifbarkeit berücksichtigen. Wenn ich eine Spachtelmasse poliere, ist es meistens so, dass die Saugfähigkeit verschlechtert wird. Bei uns bleibt die Saugfähigkeit auch dann erhalten. Das ist ein wichtiger Punkt für die anschließende Verklebung.

FT: Gibt es auch bei den Klebern Neuheiten?

Kummetz: Ja, wir haben bei unserem Spitzenkleber Multi-Coll für textile Beläge noch einen drauf setzen können: mit dem neuen Produkt Multi-Coll Plus. Wir haben absichtlich den Namen beibehalten, damit man erkennt, wo der Ursprung des Klebstoffes liegt.

FT: Was zeichnet Multi-Coll Plus aus?

Kummetz: Wir setzen bei unseren Klebern besonders auf die hohe Scherfestigkeit, um die Maßbeständigkeit der Bodenbeläge gewährleisten zu können. Die hochscherfesten Klebstoffe funktionieren nur als Nassklebstoff. Das hat sich in unserem Haus schon seit mehr als 15 Jahren mit Multi-Coll bewährt. Ein Verleger, der vom Haftkleber kommt, wird sich bei der Verarbeitung von Multi-Coll umstellen müssen. Die Nassklebstoffe unterscheiden sich dadurch von den Haftklebstoffen, dass das Zeitfenster des Einlegens kürzer ist.

Wir bekommen schon mal Anfragen: Was habt ihr an Eurem Kleber verändert, der trocknet heute gar nicht? Oder mal heißt es: Der Kleber ist so schnell, ich komme gar nicht mit dem Belag hinterher. Das ist der Luftfeuchte geschuldet. Wir haben bei Multi-Coll Plus eine Technologie eingebaut, die wir schon seit drei Jahren bei unserem Designkleber Ultra-Strong im Einsatz haben. Bislang bestand der Nachteil von Multi-Coll in einer möglichen Hautbildung. Durch Additive haben wir die Rezeptur so optimiert, dass diese Hautbildung unterdrückt wird und die Klebstoffriefe homogener austrocknet. Die Feuchtigkeit steht länger an der Oberfläche zur Verfügung und dadurch habe ich eine deutlich längere Einlegezeit. Auch bei den mineralischen Inhaltsstoffen haben wir eine Veränderung vorgenommen, die zu einer früheren Arretierung des Belages führt. Im Ergebnis: Höhere Anfangshaftung bei gleichzeitig längerer offener Zeit - ein deutliches Plus für den Verleger.

Alexander Israel: Während Multi-Coll Plus als Ergänzung zu unserem Klebstoffsystem zu sehen ist, werden die neuen Spachtelmassen SA 50 Plus und SA 60 Plus ihre Vorgänger kurzfristig ersetzen. Für uns ist das eine wesentliche Umstellung. Während wir 2012 zwölf neue Produkte auf den Markt gebracht haben, haben wir uns jetzt auf die Optimierung unserer "Zugpferde" konzentriert.

Kummetz: Bei den Grundierungen stehen wir sehr aktuell da: Dort haben wir vor zwei Jahren unsere Grundierung Unigrund Express eingeführt, die innerhalb kürzester Zeit unsere Hauptgrundierung geworden ist. Im letzten Jahr folgte Sperr-Grund D, eine Spezialgrundierung zur Feuchteabsperrung auf Dispersionsbasis.

FT: Der Verlegewerkstoffmarkt ist ja ein sehr umkämpfter. Was kann Wulff besser als andere?

Alexander Israel: Wir sind davon überzeugt, dass wir über besonders hochwertige Produkte verfügen. Unser Ziel muss es sein, den Kunden noch besser zu verstehen. Wir haben den großen Vorteil, dass wir unsere Überzeugung 1:1 umsetzen können, weil wir ein mittelständisches Unternehmen sind, deren oberste Maxime nicht das Erreichen einer Planzahl ist. Wir wollen unsere Kunden durch herausragende Produkte erfolgreicher machen. Dazu gehören gute Dienstleistungen wie technische Beratung und schnelle Belieferung und die persönliche Bindung durch alle Wulff-Mitarbeiter. Wenn wir unsere Kunden erfolgreicher machen, werden wir auch erfolgreicher sein. Was wir besser machen als andere? Wir gucken eher auf uns, wir wollen unsere eigenen hohen Ansprüche erfüllen.

Wolfgang Israel: Ein wichtiger Aspekt in unserem Haus ist auch, dass wir aufgrund unserer Größe den Vorteil haben, dass unsere Mitarbeiter aus der Entwicklung häufig beim Kunden vor Ort sind. Der Kunde kann bei uns den Menschen hinter dem Produkt sehen. Wenn es um eine neue Spachtelmasse geht, oder um einen neuen Kleber, dann wissen die Kunden, dass Jörg Kummetz und Ralf Hummelt die Entwickler dieser Produkte sind. Wenn es um ein Problem vor Ort geht, haben wir kurze Wege. Es gibt einen direkten Ansprechpartner, das ist nicht zu unterschätzen.

FT: Es gibt eine neue Niederlassung in Oldenburg, die gerade eröffnet wurde. Wie kam es dazu?

Wolfgang Israel: Hintergrund ist, dass unsere alte Niederlassung in Oldenburg aus allen Nähten platzte. Da musste etwas geschehen. Herausgekommen ist eine sehr schöne Niederlassung, die mehr als doppelt so groß ist wie die alte. Wir wollten mit dem neuen Lager ein Zeichen setzen. Für mich war die Neueröffnung ein deutliches Signal, dass es auch mit der neuen Generation bei uns im Hause weitergeht. Das ist für mich auch eine Kernaussage für die gesamte Wulff-Mannschaft nach innen und natürlich auch nach außen.

Wir haben uns bei der Eröffnungsfeier sehr darüber gefreut, mit welcher großen Akzeptanz die neue Niederlassung von unseren Kunden angenommen wurde.

FT: Lassen Sie uns mal zu einem anderen Engagement kommen. Herr Israel, Sie engagieren sich im Beirat für die Initiative "Zukunft Bodenhandwerk" und im Sachverständigenbeirat des Zentralverbands Parkett und Fußbodentechnik (ZVPF). Worin besteht Ihre Motivation?

Alexander Israel: Uns war immer schon daran gelegen, den Kontakt mit Verlegern zu pflegen, die ein Interesse an hochwertigen Produkten und guter Arbeit haben. Wir haben für uns festgestellt, dass wir solche Menschen besonders in Innungen und Verbänden treffen. Deshalb engagieren wir uns dort gerne. Die Initiative für den Nachwuchs des Bodenhandwerks halten wir für elementar wichtig. Das ist die Zukunft von uns allen, wir sitzen alle in einem Boot: Wenn wir für unsere Branche keinen Nachwuchs finden, ist das schlecht. Je besser der Nachwuchs ausgebildet wird, um so einfacher ist es für uns alle. Es ist ein Gewinn für die ganze Branche, wenn Verlegearbeiten eine höhere Qualität bekommen. Auf der anderen Seite ist es auch im Interesse der Industrie, dass diejenigen, die die Produkte verarbeiten, vom Fach sind. Nichts ist schlimmer als eine verpfuschte Dienstleistung.

Die Förderung des Nachwuchses und Gutes für die Branche zu tun, ist ganz wichtig und auch Grundlage, warum wir uns dort aktiv engagieren.

FT: Sie gelten in der Branche als der Hersteller, der nicht nur Emissionen, sondern auch Gerüche vermeiden will.

Alexander Israel: Auf jeden Fall. Es bringt nichts, wenn wir einen geruchsneutralen Kleber, eine geruchsneutrale Grundierung und eine Spachtelmasse haben und obendrauf kommt ein Belag, der geruchlich unangenehm wahrzunehmen ist. Das fällt im Zweifelsfall auf uns zurück. Man kommt in einen Raum und da stinkt es. Auf den ersten Blick ist es nicht so leicht nachzuvollziehen, woher das kommt. Seit vielen Jahren haben wir keine Geruchsreklamation mehr gehabt, die auf unsere Produkte zurückzuführen ist. Unser Gedanke ist, gemeinsam mit der Belagsindustrie von einem negativen Image wegzukommen, was der Branche in einigen Bereichen nach wie vor anhaftet.

FT: Sie nannten ja auch schon das erfolgreiche Geschäftsfeld Teppichrückenbesichtungen. Wie hat es sich entwickelt?

Alexander Israel: Das Geschäftsfeld hat sich sehr positiv entwickelt. Die Beziehungen mit den Belagsherstellern sind alle gefestigt und werden sukzessive ausgebaut. Wir verzeichnen sehr schöne Steigerungsraten. Diesen Bereich verantwortet nach wie vor Ernst Dieckmann. Er hat ein ganz großes Interesse daran, perfekte technische Produkte abzuliefern, sozusagen Wulff-typisch. Viele Kunden wollen heutzutage keine Beläge mehr einsetzen, die geruchlich auffallen. Das führt dazu, dass man vermehrt mit uns zusammen arbeitet, weil wir da mittlerweile ein hohes Maß an Fachwissen haben.

FT: Wo wollen Sie mit Ihrem Unternehmen in fünf oder zehn Jahren stehen?

Alexander Israel: Unsere Motivation ist nicht, dass wir morgen mehr Umsätze generieren können, sondern wir wollen dem Kunden bestmögliche Produkte an die Hand geben, damit er erfolgreicher am Markt agieren kann. Je erfolgreicher unsere Kunden sind, um so erfolgreicher werden wir sein. Uns ist der Zusatznutzen für den Kunden wichtiger als ein reines Umsatzplus.


Wulff im Überblick
Wulff GmbH u. Co. KG
Wersener Straße 3
49504 Lotte
Tel.: 0 54 04 / 8 81-0
Fax: 0 54 04 / 8 81-849
E-Mail: info@wulff-gmbh.de
Internet: www.wulff-gmbh.de

Gründungsjahr: 1890
Mitarbeiterzahl: 163
Geschäftsführung: Alexander Israel /
Helmut Lammers / Jan-Steffen Entrup
Technische Leitung: Wolfgang Israel (bis Ende 2013); Jörg Kummetz (ab 2014)
Forschung & Entwicklung: Ralf Hummelt
Teppichrückenbeschichtung: Ernst Dieckmann
Marketing: Michael Gottwald und Sandra Hölzer

Niederlassungen:
-Achim-Uphusen, In den Ellern 19
-Bielefeld, Ludwig-Erhard-Allee 14
-Crossen an der Elster, Lange Wiese 5
-Lingen (Ems), Schillerstraße 27
-Münster, Höltenweg 69
-Oldenburg (Oldb), Frieslandstraße 11
-Westerkappeln-Velpe, Industriestraße 25

Sortiment:
-Grundierungen und Voranstriche
-Nivellier- und Ausgleichsmassen
-Spezialestrich
-Reparaturmassen/Renovierungssysteme
-Bodenbelags-Klebstoffe
-Spezialklebstoffe
-Rutschbremsen
-Parkett-Klebstoffe
-Fugen-Dichtungsmassen, Montage-Klebstoffe
-Teppichrückenbeschichtungen
-Großhandel für Autoreparaturlacke und Zubehör
-Großhandel für den Malerbedarf aus FussbodenTechnik 01/14 (Wirtschaft)