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Weinig Concept realisiert neue Anlagentechnik in Japan
Ein neuartiges Fertigungskonzept hat die Weinig Concept für den japanischen Parkettproduzenten Soyano Kenzai realisiert. Spezielles Merkmal des Pilotprojektes ist es, für die Anlage reproduzierbare Produkteigenschaften zu definieren.
Soyano Kenzai, ein japanischer Parketthersteller, produziert zur Hauptsache Stabparkett, bislang überwiegend in China. Jetzt, ermutigt durch ein staatliches Förderprogramm zur Verjüngung der weitgehend unbewirtschafteten, heimischen Wälder, hat man die Produktion zurück ins eigene Land geholt. Dafür entwarfen die Japaner ein ganzheitliches Konzept zur umfassenden Nutzung des Rohstoffes Holz. Neben der Gewinnung von Biomasse und dem Sekundärprodukt Schnittholz sollte Massivparkett als veredeltes Produkt den dritten Pfeiler der Wertschöpfung markieren.
Für dieses Vorhaben suchte das Unternehmen auf internationaler Ebene einen kompetenten Projekt-Partner und fand ihn in der Weinig Concept. Dieser Geschäftsbereich gehört zur deutschen Weinig AG, dem Technologieführer für Maschinen und Systeme zur Massivholzbearbeitung. Als Engineering-Spezialist realisiert die Concept weltweit komplette Fertigungslinien und Fabriken. Der Kunde profitiert dabei sowohl von der langjährigen Erfahrung als auch von der Weinig-Kompetenz als Komplettanbieter. Erfasst wird die gesamte Wertschöpfungskette vom Auftrennen bis zum Verpacken inklusive Automatisation und Holzoptimierung.
Die Rahmenbedingungen, die dem Vertrag zwischen Weinig und den Japanern zugrunde lagen, umreißt Concept-Chef Dr. Otto Leible so: "Ein durchgängiges Fertigungskonzept sowie das gute Gefühl beim Kunden, einen verlässlichen Partner zu haben, ist Basis im Projektgeschäft." Einen wichtigen Beitrag leistete auch die Vertriebsgesellschaft DKSH Japan als Brückenbauer zwischen der westlichen und östlichen Welt.
Die Anforderungen für die neue Parkettfertigungsanlage waren klar formuliert: Produziert werden sollte keilgezinktes Stabparkett, das aus bis zu fünf Teilen besteht und dessen Endstücke nicht kürzer als 200 mm sein dürfen. Als Schichtleistung standen 1.500 m2 im Lastenheft.
Nach diesen Vorgaben entwickelte die Weinig Concept eine Anlage, die sich durch mehrere besondere Einzellösungen auszeichnet. Insgesamt besteht die Anlage aus drei vollautomatischen Linien. In der ersten Linie wird vorgehobelt und optimiert, in der zweiten keilgezinkt und verleimt. Die dritte Linie schließlich dient dem Schleifen sowie dem Längs- und Querprofilieren der fertigen Parkettstränge.
Der Produktionsprozess beginnt mit dem Entstapeln und der Feuchtemessung. Nach dem Erkennen der Jahresringlage erfolgt das automatische Wenden - die Gutseite wird nach unten gedreht. Im Anschluss an das Vorhobeln auf einer Kehlmaschine Powermat 2400 laufen die Hölzer zur Fehlererkennung und Qualitätssortierung durch einen Farbscanner CombiScan+ C400. Der Scanner übermittelt die Schnittlisten an zwei schnelle Optimierungskappsägen vom Typ OptiCut 450 Quantum. Diese Kappsägen trennen die Teile in die passenden Längen für die Zusammenstellung der Lamellenstränge. Automatisch erfolgt dabei die Sortierung der Stäbe in zwei Qualitäten und die Zusammenstellung der 1.900 mm langen Stränge. Das verändert sich über die nachfolgenden Prozessschritte nicht mehr.
Bei der Keilzinkung kommt eine horizontale Einzelbrettfräse HS 200 zum Einsatz. Die Hochleistungsanlage ist mit einer Markier-Station und einem so genannten Trimsaver ausgestattet. Beide Komponenten sind wichtig, weil bei keilgezinktem Parkett das Anfangs- und Endstück des Stabes (am Anfang bzw. Ende) keine Keilzinkung erhalten darf. Bei der Weinig-Lösung wird der Stangenanfang zunächst mit einer Farbsprüheinrichtung lagenweise im Einlauf markiert. Nach dem Vereinzeln der Stränge werden die noch losen Teile an den Trimsaver-Einheiten vorbeigeführt. Ein Rotlicht-Taster erkennt die Vorder- und Hinterkante der Stränge an der Markierung und löst wechselweise für das erste und letzte Teil ein Verschieben des Teils aus dem Einsatzbereich der Fräser aus. Die Längen des Mittenbereichs werden dagegen keilgezinkt und verpresst.
In der 3. Linie werden die Stäbe zunächst auf einem Powermat 2400 in der gewünschten Dicke kalibriert und dann längsseitig profiliert. Die Maschine verfügt über eine Spezialausstattung mit Stegführung, die auf einfache, kostengünstige und sichere Weise höchste Brüstungsgenauigkeit gewährleistet. Die Stegführung nutzt eine der rückseitigen Entlastungsnuten in der Lamelle, die in der Parkettproduktion üblicherweise gegen das Verziehen oder Verwerfen der Hölzer verwendet werden. Im Gegensatz zum alternativ möglichen Nutenbett ist bei der Stegführung keine zusätzliche Spanabnahme notwendig. Ein Luftkissen-System verhindert Beschädigungen der unten liegenden Gutseite. Anschließend wird diese Gutseite geschliffen. Zum Ende des Produktionsprozesses steht die Querbearbeitung des Nut- und Federprofils durch einen Doppelendprofiler. Schlussendlich wird das Parkett abgestapelt.
Die fortschrittliche Weinig-Fertigungsmethode zeichnet sich dadurch aus, dass sie zwei Verfahrenstechniken kombiniert: Die hohe Holzausbeute traditioneller Produktion mit undefiniert fallenden Längen und die Stärken einer Bearbeitung mit festen Längen. Daran beteiligt sind auch die hoch effiziente, vollautomatische Anlagentechnik sowie die einfache Verpackung und Verlegung des Produktes. Weinig Projektleiter Axel Keiffenheim: "Wirtschaftliche Herstellung und einfaches, paketweises Handling der Fixformate schaffen interessante Perspektiven speziell im DIY-Bereich.".
Ohne Mehraufwand kann ebenso auftragsbezogen in variablen Längen produziert werden. Das größte Potenzial allerdings steckt, laut Weinig, in der intelligenten Optimierung: Die integrierte Scanner- und Kapptechnologie erlaubt es dem Hersteller, sein keilgezinktes Parkett nach verschiedenen, definierten Produkteigenschaften zu produzieren. Dadurch ist eine äußerst homogene Optik gewährleistet. Die wird dazu noch auf höchst wirtschaftliche Weise erzielt, weil Rohholz unterschiedlicher Qualitäten verwendbar ist.
Für die Vermarktung des Produktes eröffnen sich an dieser Stelle interessante Chancen. So könnte ein ambitionierter Parketthersteller ein individualisiertes Produkt mit Alleinstellungsmerkmal auf dem Markt zu platzieren - und zwar über die kreative Nutzung der Variablen sowie die Anzahl der Teile bei der Stangenzusammenstellung, die Fehlertoleranz oder die Oberflächenbeschaffenheit. "Das kann kein anders System", betont Axel Keiffenheim.
Vor wenigen Wochen ist die hier beschriebene Weinig-Anlage in Matsumoto im japanischen Distrikt Nagano in Betrieb gegangen. Pro Schicht werden bei Soyano 80-90 m3 Holz zu rund 2.000 m2 keilgezinktem Parkett verarbeitet. Die ursprünglichen Vorgaben wurden damit sogar deutlich übertroffen. Axel Keiffenheim zieht bereits eine positive Zwischenbilanz: "Das Pilotprojekt ist sehr erfolgreich. Wir sind zuversichtlich, dass sich die neue Fertigungsmethode bald auch in anderen Märkten durchsetzen wird." aus Parkett Magazin 04/15 (Sortiment)
Flexibles und neues Verfahren für die Parkettproduktion
Ein neuartiges Fertigungskonzept hat die Weinig Concept für den japanischen Parkettproduzenten Soyano Kenzai realisiert. Spezielles Merkmal des Pilotprojektes ist es, für die Anlage reproduzierbare Produkteigenschaften zu definieren.
Soyano Kenzai, ein japanischer Parketthersteller, produziert zur Hauptsache Stabparkett, bislang überwiegend in China. Jetzt, ermutigt durch ein staatliches Förderprogramm zur Verjüngung der weitgehend unbewirtschafteten, heimischen Wälder, hat man die Produktion zurück ins eigene Land geholt. Dafür entwarfen die Japaner ein ganzheitliches Konzept zur umfassenden Nutzung des Rohstoffes Holz. Neben der Gewinnung von Biomasse und dem Sekundärprodukt Schnittholz sollte Massivparkett als veredeltes Produkt den dritten Pfeiler der Wertschöpfung markieren.
Für dieses Vorhaben suchte das Unternehmen auf internationaler Ebene einen kompetenten Projekt-Partner und fand ihn in der Weinig Concept. Dieser Geschäftsbereich gehört zur deutschen Weinig AG, dem Technologieführer für Maschinen und Systeme zur Massivholzbearbeitung. Als Engineering-Spezialist realisiert die Concept weltweit komplette Fertigungslinien und Fabriken. Der Kunde profitiert dabei sowohl von der langjährigen Erfahrung als auch von der Weinig-Kompetenz als Komplettanbieter. Erfasst wird die gesamte Wertschöpfungskette vom Auftrennen bis zum Verpacken inklusive Automatisation und Holzoptimierung.
Die Rahmenbedingungen, die dem Vertrag zwischen Weinig und den Japanern zugrunde lagen, umreißt Concept-Chef Dr. Otto Leible so: "Ein durchgängiges Fertigungskonzept sowie das gute Gefühl beim Kunden, einen verlässlichen Partner zu haben, ist Basis im Projektgeschäft." Einen wichtigen Beitrag leistete auch die Vertriebsgesellschaft DKSH Japan als Brückenbauer zwischen der westlichen und östlichen Welt.
Eine Anlage für keilgezinktes Stabparkett
Die Anforderungen für die neue Parkettfertigungsanlage waren klar formuliert: Produziert werden sollte keilgezinktes Stabparkett, das aus bis zu fünf Teilen besteht und dessen Endstücke nicht kürzer als 200 mm sein dürfen. Als Schichtleistung standen 1.500 m2 im Lastenheft.
Nach diesen Vorgaben entwickelte die Weinig Concept eine Anlage, die sich durch mehrere besondere Einzellösungen auszeichnet. Insgesamt besteht die Anlage aus drei vollautomatischen Linien. In der ersten Linie wird vorgehobelt und optimiert, in der zweiten keilgezinkt und verleimt. Die dritte Linie schließlich dient dem Schleifen sowie dem Längs- und Querprofilieren der fertigen Parkettstränge.
Der Produktionsprozess beginnt mit dem Entstapeln und der Feuchtemessung. Nach dem Erkennen der Jahresringlage erfolgt das automatische Wenden - die Gutseite wird nach unten gedreht. Im Anschluss an das Vorhobeln auf einer Kehlmaschine Powermat 2400 laufen die Hölzer zur Fehlererkennung und Qualitätssortierung durch einen Farbscanner CombiScan+ C400. Der Scanner übermittelt die Schnittlisten an zwei schnelle Optimierungskappsägen vom Typ OptiCut 450 Quantum. Diese Kappsägen trennen die Teile in die passenden Längen für die Zusammenstellung der Lamellenstränge. Automatisch erfolgt dabei die Sortierung der Stäbe in zwei Qualitäten und die Zusammenstellung der 1.900 mm langen Stränge. Das verändert sich über die nachfolgenden Prozessschritte nicht mehr.
Keilzinkung mit dem Trimsaver
Bei der Keilzinkung kommt eine horizontale Einzelbrettfräse HS 200 zum Einsatz. Die Hochleistungsanlage ist mit einer Markier-Station und einem so genannten Trimsaver ausgestattet. Beide Komponenten sind wichtig, weil bei keilgezinktem Parkett das Anfangs- und Endstück des Stabes (am Anfang bzw. Ende) keine Keilzinkung erhalten darf. Bei der Weinig-Lösung wird der Stangenanfang zunächst mit einer Farbsprüheinrichtung lagenweise im Einlauf markiert. Nach dem Vereinzeln der Stränge werden die noch losen Teile an den Trimsaver-Einheiten vorbeigeführt. Ein Rotlicht-Taster erkennt die Vorder- und Hinterkante der Stränge an der Markierung und löst wechselweise für das erste und letzte Teil ein Verschieben des Teils aus dem Einsatzbereich der Fräser aus. Die Längen des Mittenbereichs werden dagegen keilgezinkt und verpresst.
In der 3. Linie werden die Stäbe zunächst auf einem Powermat 2400 in der gewünschten Dicke kalibriert und dann längsseitig profiliert. Die Maschine verfügt über eine Spezialausstattung mit Stegführung, die auf einfache, kostengünstige und sichere Weise höchste Brüstungsgenauigkeit gewährleistet. Die Stegführung nutzt eine der rückseitigen Entlastungsnuten in der Lamelle, die in der Parkettproduktion üblicherweise gegen das Verziehen oder Verwerfen der Hölzer verwendet werden. Im Gegensatz zum alternativ möglichen Nutenbett ist bei der Stegführung keine zusätzliche Spanabnahme notwendig. Ein Luftkissen-System verhindert Beschädigungen der unten liegenden Gutseite. Anschließend wird diese Gutseite geschliffen. Zum Ende des Produktionsprozesses steht die Querbearbeitung des Nut- und Federprofils durch einen Doppelendprofiler. Schlussendlich wird das Parkett abgestapelt.
Verfahrenstechnik kombiniert undefiniert fallende sowie feste Längen
Die fortschrittliche Weinig-Fertigungsmethode zeichnet sich dadurch aus, dass sie zwei Verfahrenstechniken kombiniert: Die hohe Holzausbeute traditioneller Produktion mit undefiniert fallenden Längen und die Stärken einer Bearbeitung mit festen Längen. Daran beteiligt sind auch die hoch effiziente, vollautomatische Anlagentechnik sowie die einfache Verpackung und Verlegung des Produktes. Weinig Projektleiter Axel Keiffenheim: "Wirtschaftliche Herstellung und einfaches, paketweises Handling der Fixformate schaffen interessante Perspektiven speziell im DIY-Bereich.".
Ohne Mehraufwand kann ebenso auftragsbezogen in variablen Längen produziert werden. Das größte Potenzial allerdings steckt, laut Weinig, in der intelligenten Optimierung: Die integrierte Scanner- und Kapptechnologie erlaubt es dem Hersteller, sein keilgezinktes Parkett nach verschiedenen, definierten Produkteigenschaften zu produzieren. Dadurch ist eine äußerst homogene Optik gewährleistet. Die wird dazu noch auf höchst wirtschaftliche Weise erzielt, weil Rohholz unterschiedlicher Qualitäten verwendbar ist.
Für die Vermarktung des Produktes eröffnen sich an dieser Stelle interessante Chancen. So könnte ein ambitionierter Parketthersteller ein individualisiertes Produkt mit Alleinstellungsmerkmal auf dem Markt zu platzieren - und zwar über die kreative Nutzung der Variablen sowie die Anzahl der Teile bei der Stangenzusammenstellung, die Fehlertoleranz oder die Oberflächenbeschaffenheit. "Das kann kein anders System", betont Axel Keiffenheim.
Vor wenigen Wochen ist die hier beschriebene Weinig-Anlage in Matsumoto im japanischen Distrikt Nagano in Betrieb gegangen. Pro Schicht werden bei Soyano 80-90 m3 Holz zu rund 2.000 m2 keilgezinktem Parkett verarbeitet. Die ursprünglichen Vorgaben wurden damit sogar deutlich übertroffen. Axel Keiffenheim zieht bereits eine positive Zwischenbilanz: "Das Pilotprojekt ist sehr erfolgreich. Wir sind zuversichtlich, dass sich die neue Fertigungsmethode bald auch in anderen Märkten durchsetzen wird." aus Parkett Magazin 04/15 (Sortiment)