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Hymmen GmbH Maschinen und Anlagenbau
Mit einem Digitaldrucksystem von Hymmen lässt sich die Lackoberfläche eines Fußbodenelementes porensynchron realisieren. Auf dem Fußbodenkolloquium des Instituts für Holztechnologie Dresden hat Carsten Brinkmeyer über die Möglichkeiten berichtet.
Der Digitaldruck hat sich in den meisten euro-päischen Holzwerkstoffunternehmen un-entbehrlich gemacht. Seine Vorteile sind vielfältig: fast unendliche Designmöglichkeiten, Farben und Rapportlängen, kurze Rüstzeiten, individualisierte Massenproduktion sowie industrielle Fertigung kleiner Losgrößen, dazu geringe Lagerkosten und schnellere Produktvermarktung. Damit lässt sich viel erreichen. Doch es gibt noch einen zweiten Bereich, der den Verkaufstrend von hochwertigen Fußböden und Möbelflächen berührt: die Haptik einer künstlich strukturierten Oberfläche.
Bei der Melaminverpressung werden solche Strukturen, die synchron mit der Maserung des Holzimitats verlaufen können, durch Strukturbleche oder Struktur-geberfolien erzeugt. "Beim Direktbedrucken von Platten und dem anschließenden UV-Lackieren ist eine Strukturierung aktuell nur mit Walzen oder mit speziellen Transferfolien möglich", erklärt Carsten Brinkmeyer, Spartenleiter Digitaldruck & Flüssig-beschichtung bei Maschinenbauer Hymmen.
In der Prozesskette eines digital bedruckten Fuß-bodenelements, so sieht es Brinkmeyer, behindern sich heutzutage zwei unterschiedlich schnelle Abläufe: "Digitaldruckdekore können ohne Zeitverlust gewechselt werden, Rapportlängen können beliebig sein. Aber analoge Strukturierungsverfahren sind unflexibel und halten hierbei nicht mit." Die Idee liegt nahe, mit dem Digitaldrucker selbst eine Methode der Strukturierung zu entwickeln.
Drei Varianten sind möglich
Erste Möglichkeit ist ein Direktauftrag der Struktur durch Lack mit dem Inkjet-Drucker. Hierbei wird so viel Lack auf die grundierte und bedruckte Holz-werkstoffplatte aufgebracht, dass sich nach oben hin unterschiedlich hohe Strukturen aufbauen. Allerdings sind dazu vergleichsweise viele Druck-köpfe notwendig und Inkjet-fähiger Lack ist nicht billig. Außer-dem ist ein hoher Lackauftrag weniger abriebbeständig und muss, wenn er noch Poren erzeugen soll, homogen deckend sein, erläutert Brinkmeyer.
Eine zweite Variante ist die Strukturierung durch den Grundierungsauftrag (Primer). Dabei wird der Primer in der angestrebten Struktur digital direkt auf die Platte gebracht und anschließend dekorativ bedruckt. Zum Schluss appliziert man den Schutzlack mit einer Walze. Dieses Verfahren gibt es bereits im Markt, jedoch führt es Brinkmeyer zufolge zu einer eher weichen und wenig kratzfesten Oberfläche. Wie im zuvor beschriebenen Ansatz wird auch hier viel Material benötigt, diesmal in Bezug auf den Primerauftrag. Zudem verliert man mit dem nachfolgenden Lacküberzug wieder an Strukturhöhe.
Hymmen macht sich daher für eine dritte Alternative stark - den Direktauftrag der Struktur im Decklack (Digital Lacquer Embossing, DLE): Wie gewohnt, wird die Oberfläche mit einem Primer für den dekorativen Druck vorbereitet. Dann trägt man den Decklack mit einer Walze oder auf andere Weise auf. Bevor der Decklack trocknet, werden winzige Tropfen eines Inkjet--fähigen Lackmediums mit Hymmens Jupiter-Digitaldrucksystem in die Lackfläche hineingeschossen - man kann auch sagen, hinein gedruckt. Dort, wo die Tropfen auf die Lackflächen prallen, bilden sich winzige Krater mit Aufwölbungen an den Rändern.
Testbetrieb läuft
Diese Struktur erfolgt synchron zum Dekordruck und soll, so hat es Hymmen als Voraussetzung der Markttauglichkeit ermittelt, mindestens eine Tiefe von 10 bis 90 my aufweisen. Fühlen könne man die Struktur durchaus, sehen eher weniger. In der Ausformung ist sie weich und nicht so scharfkantig wie von einem Pressblech erzeugt. Weil die Struktur in die Tiefe geht, statt nach oben aufgebaut zu sein, wird sie einer echten, gebürsteten Holzmaserung gerechter, argumentiert man bei Hymmen. Für das Digital Lacquer Embossing seien vergleichsweise weniger Druckköpfe nötig, der geringere Verbrauch Inkjet-fähigen Materials reduziere zudem Kosten und die Beständigkeit der Lackoberfläche entspreche "gängiger Erwartung".
Seit Dezember 2017 kann Hymmen eine Testvor-führung im Inline-Betrieb anbieten. In bestehende, konventionelle Lackieranlagen lässt sich die Technologie einbauen, sagt der Hersteller. Benötigt wird nur ein Single-Pass-Druckbalken bis zu 2,1 m Breite. Damit soll der Anwender von Flexibilität profitieren, Lagerkosten sparen, weder Walzen noch Pressbleche wechseln müssen und trotzdem synchrone Oberflächenstrukturen erzielen können. Um die Bilddaten für die digitale Umsetzung der Strukturbilder zu erzeugen, bedarf es allerdings entsprechender Programmierkenntnisse. aus BTH Heimtex 01/18 (Sortiment)
Hymmen zeigt im Digitaldruck Lackstrukturen per Inkjet-Düse
Mit einem Digitaldrucksystem von Hymmen lässt sich die Lackoberfläche eines Fußbodenelementes porensynchron realisieren. Auf dem Fußbodenkolloquium des Instituts für Holztechnologie Dresden hat Carsten Brinkmeyer über die Möglichkeiten berichtet.
Der Digitaldruck hat sich in den meisten euro-päischen Holzwerkstoffunternehmen un-entbehrlich gemacht. Seine Vorteile sind vielfältig: fast unendliche Designmöglichkeiten, Farben und Rapportlängen, kurze Rüstzeiten, individualisierte Massenproduktion sowie industrielle Fertigung kleiner Losgrößen, dazu geringe Lagerkosten und schnellere Produktvermarktung. Damit lässt sich viel erreichen. Doch es gibt noch einen zweiten Bereich, der den Verkaufstrend von hochwertigen Fußböden und Möbelflächen berührt: die Haptik einer künstlich strukturierten Oberfläche.
Bei der Melaminverpressung werden solche Strukturen, die synchron mit der Maserung des Holzimitats verlaufen können, durch Strukturbleche oder Struktur-geberfolien erzeugt. "Beim Direktbedrucken von Platten und dem anschließenden UV-Lackieren ist eine Strukturierung aktuell nur mit Walzen oder mit speziellen Transferfolien möglich", erklärt Carsten Brinkmeyer, Spartenleiter Digitaldruck & Flüssig-beschichtung bei Maschinenbauer Hymmen.
In der Prozesskette eines digital bedruckten Fuß-bodenelements, so sieht es Brinkmeyer, behindern sich heutzutage zwei unterschiedlich schnelle Abläufe: "Digitaldruckdekore können ohne Zeitverlust gewechselt werden, Rapportlängen können beliebig sein. Aber analoge Strukturierungsverfahren sind unflexibel und halten hierbei nicht mit." Die Idee liegt nahe, mit dem Digitaldrucker selbst eine Methode der Strukturierung zu entwickeln.
Drei Varianten sind möglich
Erste Möglichkeit ist ein Direktauftrag der Struktur durch Lack mit dem Inkjet-Drucker. Hierbei wird so viel Lack auf die grundierte und bedruckte Holz-werkstoffplatte aufgebracht, dass sich nach oben hin unterschiedlich hohe Strukturen aufbauen. Allerdings sind dazu vergleichsweise viele Druck-köpfe notwendig und Inkjet-fähiger Lack ist nicht billig. Außer-dem ist ein hoher Lackauftrag weniger abriebbeständig und muss, wenn er noch Poren erzeugen soll, homogen deckend sein, erläutert Brinkmeyer.
Eine zweite Variante ist die Strukturierung durch den Grundierungsauftrag (Primer). Dabei wird der Primer in der angestrebten Struktur digital direkt auf die Platte gebracht und anschließend dekorativ bedruckt. Zum Schluss appliziert man den Schutzlack mit einer Walze. Dieses Verfahren gibt es bereits im Markt, jedoch führt es Brinkmeyer zufolge zu einer eher weichen und wenig kratzfesten Oberfläche. Wie im zuvor beschriebenen Ansatz wird auch hier viel Material benötigt, diesmal in Bezug auf den Primerauftrag. Zudem verliert man mit dem nachfolgenden Lacküberzug wieder an Strukturhöhe.
Hymmen macht sich daher für eine dritte Alternative stark - den Direktauftrag der Struktur im Decklack (Digital Lacquer Embossing, DLE): Wie gewohnt, wird die Oberfläche mit einem Primer für den dekorativen Druck vorbereitet. Dann trägt man den Decklack mit einer Walze oder auf andere Weise auf. Bevor der Decklack trocknet, werden winzige Tropfen eines Inkjet--fähigen Lackmediums mit Hymmens Jupiter-Digitaldrucksystem in die Lackfläche hineingeschossen - man kann auch sagen, hinein gedruckt. Dort, wo die Tropfen auf die Lackflächen prallen, bilden sich winzige Krater mit Aufwölbungen an den Rändern.
Testbetrieb läuft
Diese Struktur erfolgt synchron zum Dekordruck und soll, so hat es Hymmen als Voraussetzung der Markttauglichkeit ermittelt, mindestens eine Tiefe von 10 bis 90 my aufweisen. Fühlen könne man die Struktur durchaus, sehen eher weniger. In der Ausformung ist sie weich und nicht so scharfkantig wie von einem Pressblech erzeugt. Weil die Struktur in die Tiefe geht, statt nach oben aufgebaut zu sein, wird sie einer echten, gebürsteten Holzmaserung gerechter, argumentiert man bei Hymmen. Für das Digital Lacquer Embossing seien vergleichsweise weniger Druckköpfe nötig, der geringere Verbrauch Inkjet-fähigen Materials reduziere zudem Kosten und die Beständigkeit der Lackoberfläche entspreche "gängiger Erwartung".
Seit Dezember 2017 kann Hymmen eine Testvor-führung im Inline-Betrieb anbieten. In bestehende, konventionelle Lackieranlagen lässt sich die Technologie einbauen, sagt der Hersteller. Benötigt wird nur ein Single-Pass-Druckbalken bis zu 2,1 m Breite. Damit soll der Anwender von Flexibilität profitieren, Lagerkosten sparen, weder Walzen noch Pressbleche wechseln müssen und trotzdem synchrone Oberflächenstrukturen erzielen können. Um die Bilddaten für die digitale Umsetzung der Strukturbilder zu erzeugen, bedarf es allerdings entsprechender Programmierkenntnisse. aus BTH Heimtex 01/18 (Sortiment)