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Hymmen: Innovative Digitaldrucktechnik
Werden Pressbleche und andere Methoden der Oberflächenstrukturierung von Holzwerkstoffplatten bald überflüssig? Mit einem Digitaldrucksystem von Hymmen lässt sich die Lackoberfläche eines Fußbodenelementes porensynchron realisieren. Welche Möglichkeiten diese Methode bietet, erläutert Carsten -Brinkmeyer, Spartenleiter Digitaldruck & Flüssigbeschichtung.
Der Digitaldruck hat sich in den meisten europäischen Holzwerkstoffunternehmen unentbehrlich gemacht. Seine Vorteile sind vielfältig: fast unendliche Designmöglichkeiten, Farben und Rapportlängen, kurze Rüstzeiten, individualisierte Massenproduktion sowie industrielle Fertigung kleiner Losgrößen, dazu geringe Lagerkosten und schnellere Produktvermarktung. Damit lässt sich viel erreichen. Doch es gibt noch einen zweiten Bereich, der den Verkaufstrend von hochwertigen Fußböden und Möbelflächen berührt: die fühlbare Haptik einer künstlich strukturierten Oberfläche.
Bei der Melaminverpressung werden solche Strukturen, die synchron mit der Maserung des Holzimitats verlaufen können, durch Strukturbleche oder Strukturgeberfolien erzeugt. "Beim Direktbedrucken von Platten und dem anschließenden UV-Lackieren", erklärt Carsten Brinkmeyer, Spartenleiter Digitaldruck & Flüssigbeschichtung bei Maschinenbauer Hymmen, "ist eine Strukturierung aktuell nur mit Walzen oder mit speziellen Transferfolien möglich."
In der Prozesskette eines digital bedruckten Fußbodenelements, so sieht es Brinkmeyer, behindern sich heutzutage zwei unterschiedlich schnelle Abläufe: "Digitaldruckdekore können ohne Zeitverlust gewechselt werden, Rapportlängen können beliebig lang sein. Analoge Strukturierungsverfahren sind inflexibel und halten hierbei nicht mit." Die Idee liegt nahe, mit dem Digitaldrucker selbst eine Methode der Strukturierung zu entwickeln. Hymmen kann dazu bereits Alternativen aufzeigen.
Drei Möglichkeiten sind denkbar
Erste Möglichkeit ist ein Direktauftrag der Struktur durch Lack mit dem Inkjet-Drucker. Hierbei wird so viel Lack auf die grundierte und bedruckte Holzwerkstoffplatte aufgebracht, dass sich nach oben hin unterschiedlich hohe Strukturen aufbauen. Allerdings sind dazu recht viele Druckköpfe notwendig und inkjet-fähiger Lack ist nicht billig. Außerdem ist ein hoher Lackauftrag weniger abriebbeständig und muss, wenn er noch Poren erzeugen soll, homogen deckend aufgetragen werden.
Eine zweite Variante ist die Strukturierung durch den Grundierungsauftrag (Primer). Dabei wird der Primer in der angestrebten Struktur digital direkt auf die Platte gebracht und anschließend dekorativ bedruckt. Zum Schluss appliziert man den Schutzlack mit einer Walze. Dieses Verfahren gibt es bereits im Markt, jedoch führt es Brinkmeyer zufolge zu einer eher weichen und wenig kratzfesten Oberfläche. Wie im zuvor beschriebenen Ansatz wird auch hier viel Material benötigt, diesmal in Bezug auf den Primerauftrag. Zudem verliert man mit dem nachfolgenden Lacküberzug wieder an Strukturhöhe.
Hymmen macht sich daher für eine dritte Alternative stark - den Direktauftrag der Struktur im Decklack (Digital Lacquer Embossing). Das funktioniert so: Wie gewohnt, wird die Oberfläche mit einem Primer für den dekorativen Druck vorbereitet. Dann trägt man den Decklack mit einer Walze oder auf andere Weise auf. Soweit ist alles bekannt. Doch bevor der Decklack trocknet, werden winzige Tropfen eines inkjet-fähigen Lackmediums mit Hymmens Jupiter-Digitaldrucksystem in die Lackfläche hineingeschossen - man kann auch sagen, hinein gedruckt. Dort, wo die Tropfen auf die Lackflächen prallen, bilden sich winzige Krater mit Aufwölbungen an den Rändern.
Bereits im Testbetrieb
Diese Struktur erfolgt synchron zum Dekordruck und soll, so hat es Hymmen als Voraussetzung der Markttauglichkeit ermittelt, mindestens eine Tiefe von 10-90 m aufweisen. Fühlen kann man diese Haptik durchaus, sehen eher weniger. In der Ausformung ist sie weich und nicht so scharfkantig, wie von einem Pressblech erzeugt. Weil die Struktur zudem in die Tiefe geht, statt nach oben aufgebaut zu sein, wird sie einer echten, gebürsteten Holzmaserung gerechter, argumentiert man bei Hymmen. Für das Digital Lacquer Embossing (DLE) seien vergleichsweise weniger Druckköpfe nötig, der geringere Verbrauch inkjet-fähigen Materials reduziere zudem Kosten und die Beständigkeit der Lackoberfläche entspreche "gängiger Erwartung".
Und wann ist dieses Verfahren verfügbar? Seit Dezember 2017 kann Hymmen eine Testvorführung im Inline-Betrieb anbieten. In bestehende, konventionelle Lackieranlagen lässt sich die Technologie einbauen, sagt der Hersteller. Benötigt wird nur ein Single-Pass-Druckbalken bis zu 2,1 m Breite. Damit soll der Anwender von Flexibilität profitieren, Lagerkosten sparen, weder Walzen noch Pressbleche wechseln müssen und trotzdem synchrone Oberflächenstrukturen erzielen können. Weil aber nicht alles Neue so einfach ist, wie es aussieht, liegt die Herausforderung in der Datenverarbeitung. Um in der EDV-Bilddaten für die digitale Umsetzung der Strukturbilder zu erzeugen, bedarf es entsprechender Programmierkenntnisse. | Henrik Stoldt aus Parkett Magazin 03/18 (Wirtschaft)
Lackstrukturen per Inkjet-Düse
Werden Pressbleche und andere Methoden der Oberflächenstrukturierung von Holzwerkstoffplatten bald überflüssig? Mit einem Digitaldrucksystem von Hymmen lässt sich die Lackoberfläche eines Fußbodenelementes porensynchron realisieren. Welche Möglichkeiten diese Methode bietet, erläutert Carsten -Brinkmeyer, Spartenleiter Digitaldruck & Flüssigbeschichtung.
Der Digitaldruck hat sich in den meisten europäischen Holzwerkstoffunternehmen unentbehrlich gemacht. Seine Vorteile sind vielfältig: fast unendliche Designmöglichkeiten, Farben und Rapportlängen, kurze Rüstzeiten, individualisierte Massenproduktion sowie industrielle Fertigung kleiner Losgrößen, dazu geringe Lagerkosten und schnellere Produktvermarktung. Damit lässt sich viel erreichen. Doch es gibt noch einen zweiten Bereich, der den Verkaufstrend von hochwertigen Fußböden und Möbelflächen berührt: die fühlbare Haptik einer künstlich strukturierten Oberfläche.
Bei der Melaminverpressung werden solche Strukturen, die synchron mit der Maserung des Holzimitats verlaufen können, durch Strukturbleche oder Strukturgeberfolien erzeugt. "Beim Direktbedrucken von Platten und dem anschließenden UV-Lackieren", erklärt Carsten Brinkmeyer, Spartenleiter Digitaldruck & Flüssigbeschichtung bei Maschinenbauer Hymmen, "ist eine Strukturierung aktuell nur mit Walzen oder mit speziellen Transferfolien möglich."
In der Prozesskette eines digital bedruckten Fußbodenelements, so sieht es Brinkmeyer, behindern sich heutzutage zwei unterschiedlich schnelle Abläufe: "Digitaldruckdekore können ohne Zeitverlust gewechselt werden, Rapportlängen können beliebig lang sein. Analoge Strukturierungsverfahren sind inflexibel und halten hierbei nicht mit." Die Idee liegt nahe, mit dem Digitaldrucker selbst eine Methode der Strukturierung zu entwickeln. Hymmen kann dazu bereits Alternativen aufzeigen.
Drei Möglichkeiten sind denkbar
Erste Möglichkeit ist ein Direktauftrag der Struktur durch Lack mit dem Inkjet-Drucker. Hierbei wird so viel Lack auf die grundierte und bedruckte Holzwerkstoffplatte aufgebracht, dass sich nach oben hin unterschiedlich hohe Strukturen aufbauen. Allerdings sind dazu recht viele Druckköpfe notwendig und inkjet-fähiger Lack ist nicht billig. Außerdem ist ein hoher Lackauftrag weniger abriebbeständig und muss, wenn er noch Poren erzeugen soll, homogen deckend aufgetragen werden.
Eine zweite Variante ist die Strukturierung durch den Grundierungsauftrag (Primer). Dabei wird der Primer in der angestrebten Struktur digital direkt auf die Platte gebracht und anschließend dekorativ bedruckt. Zum Schluss appliziert man den Schutzlack mit einer Walze. Dieses Verfahren gibt es bereits im Markt, jedoch führt es Brinkmeyer zufolge zu einer eher weichen und wenig kratzfesten Oberfläche. Wie im zuvor beschriebenen Ansatz wird auch hier viel Material benötigt, diesmal in Bezug auf den Primerauftrag. Zudem verliert man mit dem nachfolgenden Lacküberzug wieder an Strukturhöhe.
Hymmen macht sich daher für eine dritte Alternative stark - den Direktauftrag der Struktur im Decklack (Digital Lacquer Embossing). Das funktioniert so: Wie gewohnt, wird die Oberfläche mit einem Primer für den dekorativen Druck vorbereitet. Dann trägt man den Decklack mit einer Walze oder auf andere Weise auf. Soweit ist alles bekannt. Doch bevor der Decklack trocknet, werden winzige Tropfen eines inkjet-fähigen Lackmediums mit Hymmens Jupiter-Digitaldrucksystem in die Lackfläche hineingeschossen - man kann auch sagen, hinein gedruckt. Dort, wo die Tropfen auf die Lackflächen prallen, bilden sich winzige Krater mit Aufwölbungen an den Rändern.
Bereits im Testbetrieb
Diese Struktur erfolgt synchron zum Dekordruck und soll, so hat es Hymmen als Voraussetzung der Markttauglichkeit ermittelt, mindestens eine Tiefe von 10-90 m aufweisen. Fühlen kann man diese Haptik durchaus, sehen eher weniger. In der Ausformung ist sie weich und nicht so scharfkantig, wie von einem Pressblech erzeugt. Weil die Struktur zudem in die Tiefe geht, statt nach oben aufgebaut zu sein, wird sie einer echten, gebürsteten Holzmaserung gerechter, argumentiert man bei Hymmen. Für das Digital Lacquer Embossing (DLE) seien vergleichsweise weniger Druckköpfe nötig, der geringere Verbrauch inkjet-fähigen Materials reduziere zudem Kosten und die Beständigkeit der Lackoberfläche entspreche "gängiger Erwartung".
Und wann ist dieses Verfahren verfügbar? Seit Dezember 2017 kann Hymmen eine Testvorführung im Inline-Betrieb anbieten. In bestehende, konventionelle Lackieranlagen lässt sich die Technologie einbauen, sagt der Hersteller. Benötigt wird nur ein Single-Pass-Druckbalken bis zu 2,1 m Breite. Damit soll der Anwender von Flexibilität profitieren, Lagerkosten sparen, weder Walzen noch Pressbleche wechseln müssen und trotzdem synchrone Oberflächenstrukturen erzielen können. Weil aber nicht alles Neue so einfach ist, wie es aussieht, liegt die Herausforderung in der Datenverarbeitung. Um in der EDV-Bilddaten für die digitale Umsetzung der Strukturbilder zu erzeugen, bedarf es entsprechender Programmierkenntnisse. | Henrik Stoldt aus Parkett Magazin 03/18 (Wirtschaft)