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Gerflor S.A.
Gerflor setzt im Sortiment LVT-Klick auf die Trendthemen "Made in Europa", CO2-Reduktion, Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit. Das besondere, patentierte Produktionsverfahren im neuen Werk in Frankreich spielt dabei eine entscheidende Rolle.
140 Ingenieure arbeiten im Gerflor-Konzern tagtäglich daran, Bodenbeläge und passendes Zubehör zu entwickeln und besser zu machen. Das jüngste Ergebnis ihrer Forschungs- und Entwicklungsarbeit ist seit Ende Oktober 2018 im beschaulichen, südfranzösischen Saint-Paul-Trois-Châteaux, 150 km nördlich von Marseille zu besichtigen: Das neue LVT-Werk von Gerflor. Es zählt nach Angaben von Frank Selbeck, Marketingleiter Objekt Deutschland, zu den "effizientesten, schnellsten und in puncto Umweltschutz fortschrittlichsten Anlagen der Welt" für die Herstellung von LVT-Klickbelägen aus PVC.
Neues Verfahren patentiert
Obwohl die Innovationsgeschwindigkeit der Bodenbelagsindustrie bei der Produktgattung Klick-Designbeläge die Branche in Atem hält, haben es die Ingenieure von Gerflor geschafft, den Prozess, der im Kern ein klassisches Kalanderverfahren ist, derart neu zu denken, dass die Anlage in St. Paul mittlerweile patentiert ist.
Komplett kontinuierlicher Prozess
Es sind vor allem zwei Dinge, die das Verfahren neu und innovativ machen. Und diese zeigten Vertriebsgeschäftsführer Deutschland Michael Stein, Österreich-Chef Gerhard Hausegger, Selbeck und ihre französischen Kollegen bei einer Werksbesichtigung vor Ort. Erstens: Alle Fertigungsschritte vom Zusammenmischen der Rohstoffe und der Laminierung des Dekorfilms über die Aufbringung der Nutzschicht sowie den Zuschnitt und die Profilierung bis zur Verpackung und Palettierung erfolgen ohne Unterbrechung in nur einem einzigen Durchgang. "Die neue Herstellung ist voll integriert", unterstrich Selbeck. Damit werde auch das erneute Erhitzen der Sheets eingespart, wie man es aus dem herkömmlichen Verfahren kennt. Das stresse das thermoplastische Material laut Gerflor noch mehr, was die Dimensionsstabilität verschlechtere. Das neue Verfahren hingegen verbessere die Dimensionsstabilität.
Schwerkraft spart Energie
Das zweite Innovative an dem Prozess ist ganz zu Beginn zu finden. Genauer gesagt in einem 30 m hohen Turm, der auf dem Betriebsgelände errichtet wurde. Über seine fünf Etagen macht Gerflor sich die natürliche Schwerkraft zu Nutze und mischt mit ihrer Hilfe die Rohstoffe zusammen. Wie das genau funktioniert, darüber wird Stillschweigen bewahrt.
Der kontinuierliche Produktionsprozess und die Rohstoffzusammenführung mit Hilfe der Schwerkraft sparen nach Angaben des Unternehmens viel Energie und damit CO2-Emissionen ein. Konkret spricht Gerflor davon, dass das neue Werk lediglich ein Zehntel der CO2-Emissionen/m2 einer Standardproduktion für LVT verursacht. Konkrete Mengenangaben nennt der Hersteller auch hier nicht.
55 % Recyclinganteil
Gleichzeitig setzen die Franzosen am Standort St. Paul auf die Grundsätze der Kreislaufwirtschaft. Dort ist das größte Recyclingcenter der Gruppe angesiedelt, die weltweit über 17 Werke verfügt. Der Recyclinganteil in den in St. Paul hergestellten LVT-Klickbelägen beträgt 55 %. Das Material besteht nicht nur aus eigenen Produktionsresten. Zusammen mit dem französischen Wiederverwertungsunternehmen Paprec werden auch ausgediente PVC-Bodenbeläge über das nach dem europaweiten Recycling-Programm EuCertPlast zertifizierten Projekt Seconde Vie (deutsch: Zweites Leben) zurück in die Produktion geführt.
Gerflor hat mittlerweile die Produktion aller LVT-Klickbeläge mit dem eigenen Verriegelungssystem Clic Revolution im Werk in St. Paul zusammengezogen. Dazu gehört beispielsweise auch die 0,30er-Ware, die noch bis Ende 2018 in Asien hergestellt wurde.
Das im Oktober 2018 in Betrieb genommene Werk erreicht mittlerweile ein Produktionsvolumen an Klick-Designbelägen von rund 5 Mio. m2. Die Anlage, in die der Konzern 50 Mio. EUR investiert hat, verfügt über eine Gesamtkapazität von 10 Mio. m2. Rechnet man die jeweils 5 Mio. m2-Kapazitäten des zweiten LVT-Klick-Werks im 30 km von St. Paul entfernten Tarare sowie der Gerflor-Anlage in China hinzu, hält Gerflor damit eine LVT-Kapazität von rund 20 Mio. m2 vor. | Jochen.lange@snfachpresse.de aus BTH Heimtex 07/19 (Wirtschaft)
"Non Stop-LVT" von Gerflor aus Europa
Gerflor setzt im Sortiment LVT-Klick auf die Trendthemen "Made in Europa", CO2-Reduktion, Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit. Das besondere, patentierte Produktionsverfahren im neuen Werk in Frankreich spielt dabei eine entscheidende Rolle.
140 Ingenieure arbeiten im Gerflor-Konzern tagtäglich daran, Bodenbeläge und passendes Zubehör zu entwickeln und besser zu machen. Das jüngste Ergebnis ihrer Forschungs- und Entwicklungsarbeit ist seit Ende Oktober 2018 im beschaulichen, südfranzösischen Saint-Paul-Trois-Châteaux, 150 km nördlich von Marseille zu besichtigen: Das neue LVT-Werk von Gerflor. Es zählt nach Angaben von Frank Selbeck, Marketingleiter Objekt Deutschland, zu den "effizientesten, schnellsten und in puncto Umweltschutz fortschrittlichsten Anlagen der Welt" für die Herstellung von LVT-Klickbelägen aus PVC.
Neues Verfahren patentiert
Obwohl die Innovationsgeschwindigkeit der Bodenbelagsindustrie bei der Produktgattung Klick-Designbeläge die Branche in Atem hält, haben es die Ingenieure von Gerflor geschafft, den Prozess, der im Kern ein klassisches Kalanderverfahren ist, derart neu zu denken, dass die Anlage in St. Paul mittlerweile patentiert ist.
Komplett kontinuierlicher Prozess
Es sind vor allem zwei Dinge, die das Verfahren neu und innovativ machen. Und diese zeigten Vertriebsgeschäftsführer Deutschland Michael Stein, Österreich-Chef Gerhard Hausegger, Selbeck und ihre französischen Kollegen bei einer Werksbesichtigung vor Ort. Erstens: Alle Fertigungsschritte vom Zusammenmischen der Rohstoffe und der Laminierung des Dekorfilms über die Aufbringung der Nutzschicht sowie den Zuschnitt und die Profilierung bis zur Verpackung und Palettierung erfolgen ohne Unterbrechung in nur einem einzigen Durchgang. "Die neue Herstellung ist voll integriert", unterstrich Selbeck. Damit werde auch das erneute Erhitzen der Sheets eingespart, wie man es aus dem herkömmlichen Verfahren kennt. Das stresse das thermoplastische Material laut Gerflor noch mehr, was die Dimensionsstabilität verschlechtere. Das neue Verfahren hingegen verbessere die Dimensionsstabilität.
Schwerkraft spart Energie
Das zweite Innovative an dem Prozess ist ganz zu Beginn zu finden. Genauer gesagt in einem 30 m hohen Turm, der auf dem Betriebsgelände errichtet wurde. Über seine fünf Etagen macht Gerflor sich die natürliche Schwerkraft zu Nutze und mischt mit ihrer Hilfe die Rohstoffe zusammen. Wie das genau funktioniert, darüber wird Stillschweigen bewahrt.
Der kontinuierliche Produktionsprozess und die Rohstoffzusammenführung mit Hilfe der Schwerkraft sparen nach Angaben des Unternehmens viel Energie und damit CO2-Emissionen ein. Konkret spricht Gerflor davon, dass das neue Werk lediglich ein Zehntel der CO2-Emissionen/m2 einer Standardproduktion für LVT verursacht. Konkrete Mengenangaben nennt der Hersteller auch hier nicht.
55 % Recyclinganteil
Gleichzeitig setzen die Franzosen am Standort St. Paul auf die Grundsätze der Kreislaufwirtschaft. Dort ist das größte Recyclingcenter der Gruppe angesiedelt, die weltweit über 17 Werke verfügt. Der Recyclinganteil in den in St. Paul hergestellten LVT-Klickbelägen beträgt 55 %. Das Material besteht nicht nur aus eigenen Produktionsresten. Zusammen mit dem französischen Wiederverwertungsunternehmen Paprec werden auch ausgediente PVC-Bodenbeläge über das nach dem europaweiten Recycling-Programm EuCertPlast zertifizierten Projekt Seconde Vie (deutsch: Zweites Leben) zurück in die Produktion geführt.
Gerflor hat mittlerweile die Produktion aller LVT-Klickbeläge mit dem eigenen Verriegelungssystem Clic Revolution im Werk in St. Paul zusammengezogen. Dazu gehört beispielsweise auch die 0,30er-Ware, die noch bis Ende 2018 in Asien hergestellt wurde.
Das im Oktober 2018 in Betrieb genommene Werk erreicht mittlerweile ein Produktionsvolumen an Klick-Designbelägen von rund 5 Mio. m2. Die Anlage, in die der Konzern 50 Mio. EUR investiert hat, verfügt über eine Gesamtkapazität von 10 Mio. m2. Rechnet man die jeweils 5 Mio. m2-Kapazitäten des zweiten LVT-Klick-Werks im 30 km von St. Paul entfernten Tarare sowie der Gerflor-Anlage in China hinzu, hält Gerflor damit eine LVT-Kapazität von rund 20 Mio. m2 vor. | Jochen.lange@snfachpresse.de aus BTH Heimtex 07/19 (Wirtschaft)