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Sika Deutschland GmbH
Das hölzerne Deck eines Schiffes ist stets den Belastungen durch Wind, Wetter und Salzwasser ausgesetzt. Und überlebt. Liegt hier der wahre Ursprung von Feuchtraumparkett? Nun, zumindest kann der Parkettleger von seinen Kollegen auf der Werft lernen. "Im Schiffsbau fing es an", sagt Klebstoffhersteller Sika und findet gleich den Anschluss ans private Bad. "Die Verbindung zum maritimen Luxus ist schnell geschaffen und lässt eine einzigartige Welt entstehen."
Besonders Teakholz hat seine Seetauglichkeit auf unzähligen Schiffen und Yachten bewiesen. Hart und durch seinen hohen natürlichen Ölgehalt sehr widerstandsfähig, bleicht Teak in der Sonne zwar aus, lässt sich aber vom Meeresgott nicht erweichen.
"Deck-Caulking" ist das englische Wort für die Verlegung als Schiffsdeck. "Caulking" scheint verwandt mit dem altdeutschen "kalfatern" und bedeutet das Abdichten der Schiffsplanken. Die Fugen zwischen den einzelnen Teakholzplanken an Deck werden mit Dichtstoff verschlossen, früher mit Teer, heute mit modernen Elastomeren (Polyurethan, MS-Polymer, Silikon). So verhindert man das Eindringen von Wasser an den Längskanten der Decksplanken und schafft gleichzeitig viele Dehnfugen, die jeweils die Ausdehnung der einzelnen Planke aufnehmen und die gesamte Schubbelastung minimieren. Zusätzlich bietet ein solcher Boden durch die gummiartigen Adern Rutschsicherheit selbst bei Nässe.
Verlegen und Schleifen von Schiffsdecks
Im Yachtbau werden die Teakdielen zunächst extern auf eine Spanplatte geklebt und die Fugen mit Dichtmasse ausgefüllt. Dann wird die vorgefertigte Einheit auf dem Schiff verlegt. Ein Hersteller von Klebe- und Abdichtungsprodukten für Teak-Decks im Schiffsbau ist Saba, Dinxperlo, Niederlande. Hier wird das Teak mit "Sabaplast 5503" oder "Saba Bedding Compound ML" auf dem Schiffsdeck verleimt und dann in den Fugen mit "1K-Saba Seal One HM" oder dem "2K-Polysulfid Saba Sealer 211C" abgedichtet. Selbstnivellierende Eigenschaften, UV-Beständigkeit, weniger Lufteinschluss, kontrollierte Polymerisation, kein Schrumpf, leicht abzustechen und zu scheuern sowie dauerhafte Elastizität werden als Vorteile dieser Produkte angegeben.
Wird dem Yachtbau nachempfundenes Parkett - etwa Burma Teak Cruise Style 1.800 x 95 x 21 mm - in Bad und Wohnbereich verlegt, kommen als Fugendichtung MS-Polymer-, PU- oder Silikon-Produkte zum Einsatz. Marktstandard sind PU-Dichtungen, die als Zusatz schwarzen Ruß erhalten, um ihre UV-Stabilität zu verbessern. "Sikaflex 290-DC" beispielsweise ist eine 1K-Dichtmasse auf PU-Basis.
Da Sika als Gebindeform die Kartusche bietet, ist Sikaflex im Renovierungsgeschäft gefragt. Konkurrent Henkel, der als einziger Hersteller Fugen auf Silikonbasis abdichtet, ist mit seinem patentierten Sealine 100 bisher nur im Industriegeschäft tätig, weil das Silikon-Produkt lediglich 18 Wochen lagerstabil ist. Hieran wird aber gearbeitet und ab September 2007 soll ein neu formuliertes Produkt auf den Markt kommen. Sealine 100 wird bereits von einem französischen Parketthersteller bei der Badezimmerverlegung eingesetzt. Das funktioniert, laut Henkel, sogar ohne Grundierung, obwohl Silikon zur Haftung auf Holz normalerweise einen Primer-Voranstrich benötigt.
Bei der Schiffsdeck-Verfugung empfiehlt Sika, die in gleichmäßigen Abständen gelegten Holzdielen abzukleben, um das Glattstreichen der Dichtmasse so sauber wie möglich zu gestalten. Sikaflex 290-DC reagiert an der Luft zu einem Elastomer und kann nach dem Austrocknen zusammen mit der Holzoberfläche geschliffen und geölt werden. "Im Prinzip ist es kein Problem, ein Schiffsdeck aus Holzplanken zu schleifen, deren Fugen mit Gummiprofilen geschlossen sind", sagt auch Lägler-Exportleiter Wolfgang Görtz. "Normale Schleifarbeit könnte aber erschwert sein, wenn einzelne Planken gegeneinander verwunden oder verzogen sind. Dann sollten die gröbsten Unebenheiten und Schüsselungen durch Schleifen mit Körnung 36 in Holzfaserrichtung geebnet werden. Danach erfolgt die Feinarbeit mit einem Diagonalschliff von etwa 15-20 Grad zum Faserverlauf, bevor schließlich im Faserverlauf der letzte Schliff durchgeführt wird." aus Parkett Magazin 03/07 (Sortiment)
Schiffsdeck - maritimer Luxus für die Wohnung
Holz wird seit Jahrtausenden im Schiffsbau verwendet. Wasser kann also kaum der natürliche Feind dieses Baustoffes sein. Warum also Holzboden nicht im Feuchtraum verwenden und wie wird ein Schiffsdeck "an Land" fachgercht verlegt?Das hölzerne Deck eines Schiffes ist stets den Belastungen durch Wind, Wetter und Salzwasser ausgesetzt. Und überlebt. Liegt hier der wahre Ursprung von Feuchtraumparkett? Nun, zumindest kann der Parkettleger von seinen Kollegen auf der Werft lernen. "Im Schiffsbau fing es an", sagt Klebstoffhersteller Sika und findet gleich den Anschluss ans private Bad. "Die Verbindung zum maritimen Luxus ist schnell geschaffen und lässt eine einzigartige Welt entstehen."
Besonders Teakholz hat seine Seetauglichkeit auf unzähligen Schiffen und Yachten bewiesen. Hart und durch seinen hohen natürlichen Ölgehalt sehr widerstandsfähig, bleicht Teak in der Sonne zwar aus, lässt sich aber vom Meeresgott nicht erweichen.
"Deck-Caulking" ist das englische Wort für die Verlegung als Schiffsdeck. "Caulking" scheint verwandt mit dem altdeutschen "kalfatern" und bedeutet das Abdichten der Schiffsplanken. Die Fugen zwischen den einzelnen Teakholzplanken an Deck werden mit Dichtstoff verschlossen, früher mit Teer, heute mit modernen Elastomeren (Polyurethan, MS-Polymer, Silikon). So verhindert man das Eindringen von Wasser an den Längskanten der Decksplanken und schafft gleichzeitig viele Dehnfugen, die jeweils die Ausdehnung der einzelnen Planke aufnehmen und die gesamte Schubbelastung minimieren. Zusätzlich bietet ein solcher Boden durch die gummiartigen Adern Rutschsicherheit selbst bei Nässe.
Verlegen und Schleifen von Schiffsdecks
Im Yachtbau werden die Teakdielen zunächst extern auf eine Spanplatte geklebt und die Fugen mit Dichtmasse ausgefüllt. Dann wird die vorgefertigte Einheit auf dem Schiff verlegt. Ein Hersteller von Klebe- und Abdichtungsprodukten für Teak-Decks im Schiffsbau ist Saba, Dinxperlo, Niederlande. Hier wird das Teak mit "Sabaplast 5503" oder "Saba Bedding Compound ML" auf dem Schiffsdeck verleimt und dann in den Fugen mit "1K-Saba Seal One HM" oder dem "2K-Polysulfid Saba Sealer 211C" abgedichtet. Selbstnivellierende Eigenschaften, UV-Beständigkeit, weniger Lufteinschluss, kontrollierte Polymerisation, kein Schrumpf, leicht abzustechen und zu scheuern sowie dauerhafte Elastizität werden als Vorteile dieser Produkte angegeben.
Wird dem Yachtbau nachempfundenes Parkett - etwa Burma Teak Cruise Style 1.800 x 95 x 21 mm - in Bad und Wohnbereich verlegt, kommen als Fugendichtung MS-Polymer-, PU- oder Silikon-Produkte zum Einsatz. Marktstandard sind PU-Dichtungen, die als Zusatz schwarzen Ruß erhalten, um ihre UV-Stabilität zu verbessern. "Sikaflex 290-DC" beispielsweise ist eine 1K-Dichtmasse auf PU-Basis.
Da Sika als Gebindeform die Kartusche bietet, ist Sikaflex im Renovierungsgeschäft gefragt. Konkurrent Henkel, der als einziger Hersteller Fugen auf Silikonbasis abdichtet, ist mit seinem patentierten Sealine 100 bisher nur im Industriegeschäft tätig, weil das Silikon-Produkt lediglich 18 Wochen lagerstabil ist. Hieran wird aber gearbeitet und ab September 2007 soll ein neu formuliertes Produkt auf den Markt kommen. Sealine 100 wird bereits von einem französischen Parketthersteller bei der Badezimmerverlegung eingesetzt. Das funktioniert, laut Henkel, sogar ohne Grundierung, obwohl Silikon zur Haftung auf Holz normalerweise einen Primer-Voranstrich benötigt.
Bei der Schiffsdeck-Verfugung empfiehlt Sika, die in gleichmäßigen Abständen gelegten Holzdielen abzukleben, um das Glattstreichen der Dichtmasse so sauber wie möglich zu gestalten. Sikaflex 290-DC reagiert an der Luft zu einem Elastomer und kann nach dem Austrocknen zusammen mit der Holzoberfläche geschliffen und geölt werden. "Im Prinzip ist es kein Problem, ein Schiffsdeck aus Holzplanken zu schleifen, deren Fugen mit Gummiprofilen geschlossen sind", sagt auch Lägler-Exportleiter Wolfgang Görtz. "Normale Schleifarbeit könnte aber erschwert sein, wenn einzelne Planken gegeneinander verwunden oder verzogen sind. Dann sollten die gröbsten Unebenheiten und Schüsselungen durch Schleifen mit Körnung 36 in Holzfaserrichtung geebnet werden. Danach erfolgt die Feinarbeit mit einem Diagonalschliff von etwa 15-20 Grad zum Faserverlauf, bevor schließlich im Faserverlauf der letzte Schliff durchgeführt wird." aus Parkett Magazin 03/07 (Sortiment)