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Homag
Das Herringbone-Muster erhält sein unverwechselbares Erscheinungsbild durch die Verlegung linker und rechter Stäbe im Winkel von 90°. Allerdings stellt die Produktion von linken und rechten Stäben Parketthersteller vor Herausforderungen und kann zu längeren Maschinenstillständen und Umrüstaufwänden führen. Denn damit das charakteristische Muster beim Verlegen erzeugt werden kann, müssen die Kopfkanten (kurze Seite) in zwei Ausprägungen (A-Teil und B-Teil) erzeugt werden. Hierfür hat Homag eine zeitsparende Lösung entwickelt.
Ein Maschinenstillstand zum Werkzeugtausch oder Drehen der Teile gehört damit der Vergangenheit an. Zwischen dem Chargenwechsel vom A-Teil zum B-Teil wird lediglich das Werkzeugprofil per Touch auf der Bedienoberfläche der Homag Power Touch-Steuerung umgerüstet, wo die Programme für die Produktion und die Umstellung der Maschine gespeichert sind.
Die konventionelle Bearbeitung von Parkett erfolgt im Durchlauf durch einen doppelseitigen Längsprofiler, um die Teile mit Nut und Feder oder Klick-Profil zu versehen. Homag bietet hier Lösungen in mehreren Leistungsklassen. Die Einsteigermaschine ist die Tenonteq D-500 mit einem maximalen Vorschub von 100 m/min. Die darauffolgende Maschine ist die Tenonteq D-600 mit der Möglichkeit, die Werkstücke bei einer Geschwindigkeit von bis zu 130 m/min. zu bearbeiten.
Um die Kopfkanten (kurze Seiten) in zwei Ausprägungen zu fertigen, gibt es verschiedene Ansätze. Der pragmatische und einfach anmutende Ansatz wäre das Drehen der Teile um 180°. Dies setzt die räumlichen Möglichkeiten voraus, neben der standardmäßigen Winkelübergabe auch eine Drehstation zu platzieren. Weiterhin wäre die Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit für den Prozess des Drehens die Folge. Ein weiterer Lösungsweg, ohne das Drehen der Teile, wäre der Tausch der Werkzeuge auf der Maschine. Die Werkzeuge müssten ausgebaut und ein kompletter, neuer Satz mit anderen Profilen eingebaut werden.
Um diesen Rüstaufwand und Produktionsstillstand zu vermeiden, hat Homag eine Lösung entwickelt, die weder ein Drehen der Teile noch einen Werkzeugtausch nötig macht und zudem volle Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht. Die Motorbestückung ist so ausgeführt, dass sowohl auf der linken als auch auf der rechten Maschinenseite beide Profilausführungen (Nut und Feder) vorgerüstet sind. Wird dann die Nut- und Federseite getauscht, um nach dem A-Teil auch das B-Teil zu fertigen, werden die Aggregate (auf denen die profilgebenden Werkzeuge aufgebaut sind), per Touch aus dem Bearbeitungsbereich heraus- oder alternativ hineingefahren. Großer Vorteil für diesen Ablauf ist eine volle Automatisierung der Maschine mit Pneumatik, aber auch Achsen und Stellmotoren sind umsetzbar. aus Parkett Magazin 05/21 (Sortiment)
Per Touch zum Herringbone-Parkett
Das Herringbone-Muster erhält sein unverwechselbares Erscheinungsbild durch die Verlegung linker und rechter Stäbe im Winkel von 90°. Allerdings stellt die Produktion von linken und rechten Stäben Parketthersteller vor Herausforderungen und kann zu längeren Maschinenstillständen und Umrüstaufwänden führen. Denn damit das charakteristische Muster beim Verlegen erzeugt werden kann, müssen die Kopfkanten (kurze Seite) in zwei Ausprägungen (A-Teil und B-Teil) erzeugt werden. Hierfür hat Homag eine zeitsparende Lösung entwickelt.
Ein Maschinenstillstand zum Werkzeugtausch oder Drehen der Teile gehört damit der Vergangenheit an. Zwischen dem Chargenwechsel vom A-Teil zum B-Teil wird lediglich das Werkzeugprofil per Touch auf der Bedienoberfläche der Homag Power Touch-Steuerung umgerüstet, wo die Programme für die Produktion und die Umstellung der Maschine gespeichert sind.
Die konventionelle Bearbeitung von Parkett erfolgt im Durchlauf durch einen doppelseitigen Längsprofiler, um die Teile mit Nut und Feder oder Klick-Profil zu versehen. Homag bietet hier Lösungen in mehreren Leistungsklassen. Die Einsteigermaschine ist die Tenonteq D-500 mit einem maximalen Vorschub von 100 m/min. Die darauffolgende Maschine ist die Tenonteq D-600 mit der Möglichkeit, die Werkstücke bei einer Geschwindigkeit von bis zu 130 m/min. zu bearbeiten.
Um die Kopfkanten (kurze Seiten) in zwei Ausprägungen zu fertigen, gibt es verschiedene Ansätze. Der pragmatische und einfach anmutende Ansatz wäre das Drehen der Teile um 180°. Dies setzt die räumlichen Möglichkeiten voraus, neben der standardmäßigen Winkelübergabe auch eine Drehstation zu platzieren. Weiterhin wäre die Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit für den Prozess des Drehens die Folge. Ein weiterer Lösungsweg, ohne das Drehen der Teile, wäre der Tausch der Werkzeuge auf der Maschine. Die Werkzeuge müssten ausgebaut und ein kompletter, neuer Satz mit anderen Profilen eingebaut werden.
Um diesen Rüstaufwand und Produktionsstillstand zu vermeiden, hat Homag eine Lösung entwickelt, die weder ein Drehen der Teile noch einen Werkzeugtausch nötig macht und zudem volle Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht. Die Motorbestückung ist so ausgeführt, dass sowohl auf der linken als auch auf der rechten Maschinenseite beide Profilausführungen (Nut und Feder) vorgerüstet sind. Wird dann die Nut- und Federseite getauscht, um nach dem A-Teil auch das B-Teil zu fertigen, werden die Aggregate (auf denen die profilgebenden Werkzeuge aufgebaut sind), per Touch aus dem Bearbeitungsbereich heraus- oder alternativ hineingefahren. Großer Vorteil für diesen Ablauf ist eine volle Automatisierung der Maschine mit Pneumatik, aber auch Achsen und Stellmotoren sind umsetzbar. aus Parkett Magazin 05/21 (Sortiment)