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Classen Group: Céline Quervel, Patrick Pohl und Yvonne Schumann
Parkett Magazin: Der Laminatmarkt schrumpft seit einiger Zeit, Laminatboden verliert an Absatzmenge und Marktanteil, wie auch die im März veröffentlichten Zahlen des EPLF (Verband der Europäischen Laminatfußbodenhersteller) zeigen. Keine erfreuliche Entwicklung. Das wird auch Classen schmerzhaft zu spüren bekommen, zumal Laminat seit Jahrzehnten ihre Lebensader ist. Dennoch halten Sie unbeirrt an dem Produkt fest. Warum?
Patrick Pohl: Weil Laminat ein sehr nachhaltiges Fußbodenprodukt ist. Wobei Sie recht haben - der Markt hat in den letzten Jahren sehr gelitten, weltweit gelitten. Das lag unter anderem an der Konkurrenz durch vorrangig Vinyl-Produkte aus dem asiatischen Raum, die sehr preissensibel waren und gewisse Eigenschaften mitgebracht haben.
Das war ein Ansatz, warum wir mit dem Thema Wasserfestigkeit Gas geben wollten und mussten. Wir wollten Laminat wieder attraktiv machen. Als wir damit vor einigen Jahren gestartet sind, war das noch eine Sonderspezifikation, in den letzten zwei, drei Jahren hat es sich zum Standard entwickelt. Und damit ist dem Laminat insgesamt geholfen, sich wieder zu profilieren. Das Laminat von heute mit seinen ganzen Zusatzspezifikationen ist wieder sehr interessant geworden - und dabei ist die Wasserresistenz ein wichtiger Baustein.
Gilt das nur für den DACH-Markt oder auch international?
Pohl: International sogar noch mehr als in Deutschland. Hierzulande hat sich das Thema noch nicht so etabliert wie in anderen Ländern. Wir haben damit in Nordamerika angefangen, wo wir vor ungefähr fünf Jahren die ersten wasserresistenten Laminatböden auf den Markt gebracht haben. Und danach haben wir sofort in Osteuropa Fahrt aufgenommen. Mittlerweile ist alles, was wir in Osteuropa verkaufen, nahezu zu 100 % wasserresistent. Das ist in Deutschland leider noch nicht ganz der Fall, aber die Anfragen nehmen zu.
Ich bin überrascht, dass das Thema in Osteuropa so gut angenommen wird.
Pohl: Wir sind gerade in Osteuropa sehr bekannt für unsere Innovationsfreudigkeit und dort immer auf Platz 1, wenn es um neue Themen geht. Durch die Einführung und ein starkes Marketing dieser innovative Zusatzfeatures haben wir uns in diesem Markt somit auch zu einer hochwertigen Marke etabliert.
Kam das Thema denn ursprünglich von Ihnen auf oder von Kundenseite?
Pohl: Auf jeden Fall nicht vom Endverbraucher.
Céline Quervel: Grundsätzlich war es eine Art Appell von B2B-Kunden. Die Einkäufer für die Kategorien Laminat und Vinyl sind häufig unterschiedlich und die Laminat-Einkäufer befürchteten, dass Vinyl mit seinen Features Laminat etwas den Rang ablaufen könnte und baten uns, die Industrie, dagegen zu unternehmen. Also haben wir uns bei Classen mit den Features von Vinyl auseinandergesetzt, die Wasserresistenz als den entscheidenden Unterschied identifiziert und uns dann Gedanken gemacht, wie wir unsere Technologien und Verlegesysteme so modifizieren können, dass wir hier gegenüber Vinyl bestehen können.
Früher gab es die sogenannte Abriebklassen-Olympiade, also die Abriebfestigkeit als das entscheidende Produktmerkmal, heute ist es die Wasserresistenz.
Pohl: Ja, das war abzusehen. Deswegen haben wir das Thema auch vorangetrieben, als die Nachfrage danach in Europa und Deutschland noch nicht so groß war und uns sehr früh sehr gut aufgestellt, so dass wir heute für jede Stärke, jede Abmessung eine Lösung bieten können. Das hing mit Entwicklungsarbeit zusammen, mit Personal, aber auch mit Investitionen in die Produktion.
Viel Aufwand
Quervel: Ja, man darf nicht unterschätzen, dass der Mehrpreis für einen wasserresistenten Laminatboden nicht nur daraus resultiert, dass wir neue Technologien entwickelt haben, in neue Profilanlagen investiert haben und auch die Kantenimpregnierung einen Aufpreis verursacht. Sondern wir leisten auch einen großen Mehraufwand in Produktion und Qualitätssicherung gegenüber einem herkömmlichen Produkt.
Eigentlich verstehe ich die Relevanz des Features Wasserresistenz nicht so ganz. Um argumentativ gegen Vinyl zu bestehen, verstanden. Auch mag diese spezielle Eigenschaft für die sogenannten Feuchträume - Küche, Bad - von Bedeutung sein, aber das sind ja nur kleine Flächen in der Wohnung oder im Haus. Warum ist das so wichtig?
Pohl: Im Prinzip haben wir damit aus meiner Sicht das ausgereifte, gute Produkt Laminatboden komplett gemacht. Die Melaminoberfläche ist ohnehin wasserresistent. Der Schwachpunkt war immer die Kante, wo die Dielen zusammengeklickt werden, speziell die T-Fuge. Da konnte Feuchtigkeit eindringen und auf den Untergrund gelangen. Diese Schwachstelle galt es, zu eliminieren, um die Einsatzmöglichkeiten eines Laminatbodens im gesamten Haus ohne Ausnahme zu gewährleisten. Denn im Vergleich zum Vinyl war das ein Nachteil in der Argumentation. Zumal Vinyl in Preiskategorien unterwegs war, die uns Schwierigkeiten bereitet haben. Und mit unserem Megaloc Aqua Protect-Profil, das wir in den letzten Jahren mit sehr viel Einsatz entwickelt haben, sind wir wieder auf Augenhöhe - mindestens.
Wobei es ein Trugschluss ist, dass ein klassischer Vinylboden immer komplett wasserfest ist. Ist er nämlich nicht. Keine Frage: Das Material an sich ist wasserfest. Aber viele wissen nicht, dass das Profil oft nicht wasserdicht ist, sondern Wasser durchlässt, das in den Untergrund fließt und dort Schäden und Schimmel verursachen kann. Das passiert mit unserem Laminatboden nicht; dort kann kein Wasser eindringen und auf den Untergrund gelangen.
Wie haben Sie denn Ihr Profil modifiziert?
Pohl: Wir waren schon immer bekannt für unsere eigenen Verriegelungssysteme, das sind alles unsere eigenen Patente. Auch Megaloc Aqua Protect ist eine Eigenentwicklung. Unser Ziel dabei war, unsere DNA mit dem Push Down-System beizubehalten und so haben wir unsere bewährte Megaloc-Technologie weiterentwickelt zu Megaloc Aqua Protect. Das ist eine technische Lösung, bei der a) das Profil sehr dicht schließt und so kein Wasser durchdringen kann und b) dass der HDF-Träger an der offenen Kante geschützt wird und nicht mehr quellen kann. Das verhindert wir mit unserer Impregnierung, die die Ecken vor eindringender Feuchtigkeit schützt.
Wenn also das Profil dicht schließt und die Kanten geschützt sind vor Quellung - dann ist doch auch keine quellgeschützte Trägerplatte mehr nötig, oder?
Pohl: Richtig. Das war auch ein Riesenschritt, den wir in den letzten Jahren gemacht haben. Wir haben unser Megaloc Aqua Protect stetig weiterentwickelt, um immer auch die Kompatibilität zu gewährleisten und mit der heutigen Version, der Konstruktion des Profils und der mittlerweile weiten Generation der Kantenimpregnierung, könnten wir mittlerweile sogar auch Standardplatten einsetzen und bräuchten nicht mehr diese ressourcenfressenden, hoch quellvergüteten Alternativen. Zumindest nicht im Standardbereich mit 24 oder 48 Std. Wasserresistenz. Bei Produkten, bei welchen wir eine sehr hochverdichtete Platte einsetzen, wie zum Beispiel bei Uberwood, erreichen wir eine Woche Wasserresistenz , die wir auch nach Norm garantieren.
Das ist ein Ansatz, den wir konsequent verfolgen: wie wir Ressourcen schonen und trotzdem beste Qualität liefern können. Deswegen ist die Weiterentwicklung in kleinen Schritten ganz wichtig für uns.
Ist das nicht auch eine Preisfrage? Je aufwändiger hergestellt eine Platte, desto teurer. Das schlägt sich doch auch auf den Preis des fertigen Bodens nieder.
Pohl: Ja, das ist auch eine Preisfrage. Wir wollen auf der einen Seite immer hochwertige Qualität liefern, auf der anderen Seite haben wir nicht den Anspruch, ein sogenanntes overengineered Produkt zu bieten. Es soll das erfüllen, was wir ausloben - und das tut es. Und dies so ressourcenschonend wie möglich, also zum Beispiel auch mit möglichst wenig Leimeinsatz.
Quervel: Ich möchte an dieser Stelle eine ganz interessante Erkenntnis einbringen, die wir in der letzten Zeit hatten: Zu viel Leim kann außerdem dazu führen, dass sich die Wasserresistenz wieder verschlechtert.
Wie das?
Quervel: Wenn das Profil noch ein bisschen Spielraum hat, minimal zu quellen, schließt es nochmal dichter und wir haben auf längere Sicht einen besseren Schutz, als wenn zu viel Leim in der Platte ist und das Wasser praktisch durchgleitet.
Viel Leim in der Platte ist wahrscheinlich auch nicht der Nachhaltigkeit zuträglich und erschwert die Recyclingmöglichkeiten, oder?
Pohl: Absolut. Das ist ein sehr wichtiges Argument und auch einer unserer Hauptantriebe. Unsere Nachhaltigkeits-Abteilung beschäftigt sich intensiv mit diesen Themen.
Häufig wird gegen diese dichtschließenden Klicksysteme argumentiert, dass bei einem Rückbau oder Austausch von Dielen die Demontage schwierig sei
Pohl: Das ist ein komfortabler Nebeneffekt: Megaloc Aqua Protect ist in der Deinstallation noch einfacher als das ursprüngliche Megaloc-Profil. Die Entriegelung ist mit einfachen Handgriffen beschädigungsfrei möglich - ein absoluter Fortschritt.
Jetzt haben wir viel über die Effektivität und die Besonderheit von Megaloc Aqua Protect geredet. Frau Schumann, Sie sind mit der Qualitätsprüfung und -sicherung dafür verantwortlich, dass die Leistungsversprechen auch gehalten werden. Wie machen Sie das?
Yvonne Schumann: Wir nehmen eine Qualitätsprüfung in zwei Stufen vor, zum einen direkt in der Produktion, zum anderem im Labor, unserem Prüfungszentrum.
Die produktionsbegleitenden Prüfungen des Profils und der Kantenimprägnierung finden während der Fertigung an verschiedenen Anlagen und Stationen statt. Das Profil wird in regelmäßigen Abständen kontrolliert - zum einen händisch auf die Verlegbarkeit, das heißt, es werden Dielen entnommen und verlegt und zum anderen mit Schablonen, mit denen wir testen, ob das Profil kompatibel mit der Vorgabe ist. Diese Prüfungen laufen ständig. Zusätzlich gibt es noch eine optoelektronische Kontrolle, bei der eine Kamera automatisch die Konturen vermisst.
Die Impregnierung wiederum wird über eine Sichtprüfung und die Auftragsmengen kontrolliert. Wir haben auch versucht, das über ein Kamerasystem auszuwerten, aber das war nicht möglich, weil die Flüssigkeit nicht filmbildend ist und relativ schnell eindringt.
Die Wasserbeständigkeit wird normativ geprüft, zum einen nach dem amerikanischen NALFA-Standard, zum anderen nach der ISO-Norm 4760. Diese Prüfungen machen wir auch. In abgeleiteter Form während der Produktion, dazu werden die Dielen verlegt und Wasser auf die T-Fuge aufgetragen, die fragliche Schwachstelle, und dann wird getestet, ob das Profil dichthält und wir keinen Durchlauf haben. Und gleichzeitig führen wir die Prüfungen in unserem Labor exakt nach Norm durch, d.h. wir prüfen nicht nur den Durchlauf, sondern auch die Quellung im Bereich der T-Fuge. Von jeder Anlage werden alle vier Stunden Dielen entnommen und im Prüfzentrum getestet. Die Mindestanforderung sind 24 Std., wie in der Norm vorgegeben, wir prüfen zum Teil auch länger, 48 Std. oder bei unserem Uberwood sogar 168 Std.
Macht es einen Unterschied, mit welcher Flüssigkeit Sie testen?
Schumann: Definitiv. Wenn zum Beispiel Wasser mit Spülmittel versetzt ist, wird die Oberflächenspannung reduziert und das Wasser kann leichter eindringen. Wir haben das auch mit anderen Flüssigkeiten wie Wein, Cola, oder Kaffee getestet, dabei aber keine wesentlichen Unterschiede festgestellt.
Direkt gefragt: 24 Std. Wasserresistenz, 48 Std., sogar 168 Std... ist das wirklich relevant? Es lässt sich doch niemand Wasser in die Badewanne ein und verlässt dann für Tage die Wohnung...
Pohl: Sie haben völlig recht, bei 168 Std. Wasser im Bad hat jemand ganz andere Probleme als einen beschädigten Fußboden. Auf der einen Seite mögen das unrealistische Szenarien sein, auf der anderen ist es das Streben danach, ein Produkt für ein Worst Case-Szenario zu etablieren. Und ich denke schon, dass es für den Endverbraucher eine Beruhigung darstellt und ihm Sicherheit vermittelt, zu wissen, wie lange sein Boden wasserresistent ist.
Sie sagten, dass Sie in den USA und Osteuropa mit wasserresistenten Laminatböden schon gut unterwegs sind. Welchen Anteil am Sortiment haben diese inzwischen?
Pohl: Ich glaube, dass wir weltweit der einzige Hersteller sind, der sein komplettes Sortiment wasserresistent nach Norm abbilden kann. Alle unsere WR-Laminatböden erfüllen alle relevanten Normen und wir haben auch unsere Produktion in Baruth entsprechend umgerüstet. Insofern haben wir im Sortiment schon sehr viel umgestellt. Es gibt zwar noch Produkte, die wir nicht als wasserresistent ausloben, weil sie noch mit dem Megaloc 1-Profil ausgestattet sind, aber der WR-Anteil ist schon sehr groß, ohne dass ich eine exakte Prozentzahl nennen kann.
Und Sie geben Ihr wasserresistentes Laminat für alle Feuchträume frei, also auch für das Bad?
Pohl: Ja, für normale Küchen und Bäder, also sofern zum Beispiel kein Abfluss im Raum ist. Und in unserer Verlegeanleitung geben wir an, wie die Ecken geschützt werden müssen, um komplette Sicherheit zu erreichen.
Das ist ja bei Vinylböden nicht anders. Auch dort sollte möglichst kein Wasser darunter gelangen.
Pohl: Genau. Wir prüfen lückenlos unsere Produkte, aber wir prüfen auch andere. Und stellen immer wieder fest, dass es Vinylböden gibt, bei denen das Profil keinesfalls wasserdicht ist, die aber dennoch als wasserfest ausgelobt werden.
Hier vielleicht ein kurzer Schwenk zu unserem Ceraminprodukt: Der Werkstoff ist ja ähnlich wie Vinyl wasserfest und nun haben wir das Profil so angepasst, dass das Verbindungssystem wirklich dichthält und kein Wasser eindringen kann.
Quervel: Hier konnten wir von einem Kompetenzaustausch zwischen Baruth und Kaisersesch profitieren. Das lässt sich nicht bei jeder Innovation anwenden, aber bei der Entwicklung von Verlegesystemen auf jeden Fall.
Sie sehen für sich einen klaren Vorteil gegenüber dem Wettbewerb?
Pohl: Schon, wobei die natürlich genauso an dem Thema arbeiten. Uns kommt zugute, dass wir als Profilspezialisten und -entwicklung von vornherein unsere eigene Lösung gefunden haben, von der wir wissen, dass sie einfach ist und gut im Markt akzeptiert wird.
Quervel: Und wir halten uns an die Normen und Standards und tätigen keine Marketing-Fantasieaussagen, die sich auf irgendwelche "Haus-Normen" gründen. Uns ist eine ehrliche Kommunikation auf Basis echter Normen wichtig.
Pohl: Wir sehen als unsere Verantwortung, dass wir das erfüllen, was wir ausloben. Und dass es vergleichbar ist. Deshalb betreiben wir diesen großen Aufwand mit den Prüfungen nach Norm. Eigene Aussagen sind ja gar nicht nachvollziehbar.
Quervel: Wobei es für Trendprodukte wie Fischgrät noch gar keine Norm für die Wasserdichtigkeit gibt.
Pohl: Wir waren einer der letzten, der mit einem A-A-Dielen-Fischgrät auf den Markt gekommen ist und haben auch dort sehr viel Entwicklungsarbeit in das Profil gesteckt, um eine bestmögliche Lösung zu erzielen. Erstaunlicherweise sind gewisse Fischgrät-Produkte am Markt wasserresistent nach NALFA und ISO ausgelobt, obgleich beide Normen keinen Prüfstandard für Fischgrät beschreiben. Wir prüfen natürlich die Wasserresistenz unserer Fischgrät-Böden mit einem ähnlichen Test, aber es gibt keine Norm-Testmethode dafür.
Schumann: Sowohl NALFA als auch ISO geben exakt vor, wie das Laminat für den Test zu verlegen ist. Diese Vorgaben gibt es für Fischgrät nicht. Insofern testen wir die verschiedenen Verlegemethoden, können das aber nicht entsprechend der Norm ausloben, weil diese nur die T-Fugen erfasst.
Quervel: Für den Verbraucher ist das verwirrend. Wir wollen ihm Sicherheit und Transparenz geben und haben deshalb ein einheitliches Piktogramm geschaffen, mit dem wir unsere wasserresistenten Produkte ausloben. Und wir haben auch unsere Garantieerklärungen modifiziert und geben für jedes Produkt an, für wie lange wir eine Wasserresistenz garantieren.
Denn sicher verknüpft der Endverbraucher nicht nur positive Eigenschaften mit Laminat, sondern auch Nachteile wie eben die Wasserempfindlichkeit und hat noch nicht wirklich im Kopf, dass Laminat inzwischen wasserresistent ist. Aber man darf auch nicht vergessen, dass er genauso Vorteile wie eine ausgereifte Qualität und ein gutes Preis-/Leistungsverhältnis mit dem Boden assoziiert. Darauf wollen wir aufbauen und das in unserer Kommunikation mit neuen Technologien verbinden.
Claudia Weidt
Céline Quervel hat als dritte Generation in der familieneigenen und -geführten Classen Group Verantwortung übernommen. Nach dem Media Design-Studium und ersten beruflichen Schritten in dem Bereich stieg sie 2020 ins Corporate Marketing des Unternehmens ein, dann über die Teamleitung Marketing bis zur heutigen Position als Head of Marketing auf. Zugleich wurde sie 2023 in die Geschäftsführung aller Vertriebsgesellschaften berufen.
Patrick Pohl startete nach dem Betriebswirtschaftsstudium zunächst im Kundenservice der Classen Group am Stammsitz in Kaisersesch, wirkte dann als Key Account Manager, bevor er sich auf das Produktmanagement spezialisierte. Seit Juni 2022 ist er Head of Product Management und Design Development.
Yvonne Schumann ist Teamleiterin für Qualitätsmanagement und Produktzertifizierung im Laminatwerk von Classen in Baruth. Die Diplom-Ingenieurin für Holztechnik arbeitete nach dem Studium zuerst am Institut für Holzbiologie und -technologie in Göttingen und wechselte 2006 in die Industrie zu Classen. aus Parkett Magazin 03/24 (Wirtschaft)
"Uns ist eine ehrliche Kommunikation wichtig"
Wasserresistenz ist bei Laminatböden inzwischen ein Standard-Feature - und nimmt dem Konkurrenten Vinyl so ein Argument weg, sind Céline Quervel, Patrick Pohl und Yvonne Schumann von der Classen Group überzeugt. Das Unternehmen investiert seit Jahren viel Entwicklungsarbeit und finanzielle Mittel in das Thema - und beansprucht damit einen Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb. Parkett Magazin wollte wissen, worin dieser gründet und welche Rolle wasserresistente Laminatböden bei Classen und im Markt spielen.Parkett Magazin: Der Laminatmarkt schrumpft seit einiger Zeit, Laminatboden verliert an Absatzmenge und Marktanteil, wie auch die im März veröffentlichten Zahlen des EPLF (Verband der Europäischen Laminatfußbodenhersteller) zeigen. Keine erfreuliche Entwicklung. Das wird auch Classen schmerzhaft zu spüren bekommen, zumal Laminat seit Jahrzehnten ihre Lebensader ist. Dennoch halten Sie unbeirrt an dem Produkt fest. Warum?
Patrick Pohl: Weil Laminat ein sehr nachhaltiges Fußbodenprodukt ist. Wobei Sie recht haben - der Markt hat in den letzten Jahren sehr gelitten, weltweit gelitten. Das lag unter anderem an der Konkurrenz durch vorrangig Vinyl-Produkte aus dem asiatischen Raum, die sehr preissensibel waren und gewisse Eigenschaften mitgebracht haben.
Das war ein Ansatz, warum wir mit dem Thema Wasserfestigkeit Gas geben wollten und mussten. Wir wollten Laminat wieder attraktiv machen. Als wir damit vor einigen Jahren gestartet sind, war das noch eine Sonderspezifikation, in den letzten zwei, drei Jahren hat es sich zum Standard entwickelt. Und damit ist dem Laminat insgesamt geholfen, sich wieder zu profilieren. Das Laminat von heute mit seinen ganzen Zusatzspezifikationen ist wieder sehr interessant geworden - und dabei ist die Wasserresistenz ein wichtiger Baustein.
Gilt das nur für den DACH-Markt oder auch international?
Pohl: International sogar noch mehr als in Deutschland. Hierzulande hat sich das Thema noch nicht so etabliert wie in anderen Ländern. Wir haben damit in Nordamerika angefangen, wo wir vor ungefähr fünf Jahren die ersten wasserresistenten Laminatböden auf den Markt gebracht haben. Und danach haben wir sofort in Osteuropa Fahrt aufgenommen. Mittlerweile ist alles, was wir in Osteuropa verkaufen, nahezu zu 100 % wasserresistent. Das ist in Deutschland leider noch nicht ganz der Fall, aber die Anfragen nehmen zu.
Ich bin überrascht, dass das Thema in Osteuropa so gut angenommen wird.
Pohl: Wir sind gerade in Osteuropa sehr bekannt für unsere Innovationsfreudigkeit und dort immer auf Platz 1, wenn es um neue Themen geht. Durch die Einführung und ein starkes Marketing dieser innovative Zusatzfeatures haben wir uns in diesem Markt somit auch zu einer hochwertigen Marke etabliert.
Kam das Thema denn ursprünglich von Ihnen auf oder von Kundenseite?
Pohl: Auf jeden Fall nicht vom Endverbraucher.
Céline Quervel: Grundsätzlich war es eine Art Appell von B2B-Kunden. Die Einkäufer für die Kategorien Laminat und Vinyl sind häufig unterschiedlich und die Laminat-Einkäufer befürchteten, dass Vinyl mit seinen Features Laminat etwas den Rang ablaufen könnte und baten uns, die Industrie, dagegen zu unternehmen. Also haben wir uns bei Classen mit den Features von Vinyl auseinandergesetzt, die Wasserresistenz als den entscheidenden Unterschied identifiziert und uns dann Gedanken gemacht, wie wir unsere Technologien und Verlegesysteme so modifizieren können, dass wir hier gegenüber Vinyl bestehen können.
Früher gab es die sogenannte Abriebklassen-Olympiade, also die Abriebfestigkeit als das entscheidende Produktmerkmal, heute ist es die Wasserresistenz.
Pohl: Ja, das war abzusehen. Deswegen haben wir das Thema auch vorangetrieben, als die Nachfrage danach in Europa und Deutschland noch nicht so groß war und uns sehr früh sehr gut aufgestellt, so dass wir heute für jede Stärke, jede Abmessung eine Lösung bieten können. Das hing mit Entwicklungsarbeit zusammen, mit Personal, aber auch mit Investitionen in die Produktion.
Viel Aufwand
Quervel: Ja, man darf nicht unterschätzen, dass der Mehrpreis für einen wasserresistenten Laminatboden nicht nur daraus resultiert, dass wir neue Technologien entwickelt haben, in neue Profilanlagen investiert haben und auch die Kantenimpregnierung einen Aufpreis verursacht. Sondern wir leisten auch einen großen Mehraufwand in Produktion und Qualitätssicherung gegenüber einem herkömmlichen Produkt.
Eigentlich verstehe ich die Relevanz des Features Wasserresistenz nicht so ganz. Um argumentativ gegen Vinyl zu bestehen, verstanden. Auch mag diese spezielle Eigenschaft für die sogenannten Feuchträume - Küche, Bad - von Bedeutung sein, aber das sind ja nur kleine Flächen in der Wohnung oder im Haus. Warum ist das so wichtig?
Pohl: Im Prinzip haben wir damit aus meiner Sicht das ausgereifte, gute Produkt Laminatboden komplett gemacht. Die Melaminoberfläche ist ohnehin wasserresistent. Der Schwachpunkt war immer die Kante, wo die Dielen zusammengeklickt werden, speziell die T-Fuge. Da konnte Feuchtigkeit eindringen und auf den Untergrund gelangen. Diese Schwachstelle galt es, zu eliminieren, um die Einsatzmöglichkeiten eines Laminatbodens im gesamten Haus ohne Ausnahme zu gewährleisten. Denn im Vergleich zum Vinyl war das ein Nachteil in der Argumentation. Zumal Vinyl in Preiskategorien unterwegs war, die uns Schwierigkeiten bereitet haben. Und mit unserem Megaloc Aqua Protect-Profil, das wir in den letzten Jahren mit sehr viel Einsatz entwickelt haben, sind wir wieder auf Augenhöhe - mindestens.
Wobei es ein Trugschluss ist, dass ein klassischer Vinylboden immer komplett wasserfest ist. Ist er nämlich nicht. Keine Frage: Das Material an sich ist wasserfest. Aber viele wissen nicht, dass das Profil oft nicht wasserdicht ist, sondern Wasser durchlässt, das in den Untergrund fließt und dort Schäden und Schimmel verursachen kann. Das passiert mit unserem Laminatboden nicht; dort kann kein Wasser eindringen und auf den Untergrund gelangen.
Wie haben Sie denn Ihr Profil modifiziert?
Pohl: Wir waren schon immer bekannt für unsere eigenen Verriegelungssysteme, das sind alles unsere eigenen Patente. Auch Megaloc Aqua Protect ist eine Eigenentwicklung. Unser Ziel dabei war, unsere DNA mit dem Push Down-System beizubehalten und so haben wir unsere bewährte Megaloc-Technologie weiterentwickelt zu Megaloc Aqua Protect. Das ist eine technische Lösung, bei der a) das Profil sehr dicht schließt und so kein Wasser durchdringen kann und b) dass der HDF-Träger an der offenen Kante geschützt wird und nicht mehr quellen kann. Das verhindert wir mit unserer Impregnierung, die die Ecken vor eindringender Feuchtigkeit schützt.
Wenn also das Profil dicht schließt und die Kanten geschützt sind vor Quellung - dann ist doch auch keine quellgeschützte Trägerplatte mehr nötig, oder?
Pohl: Richtig. Das war auch ein Riesenschritt, den wir in den letzten Jahren gemacht haben. Wir haben unser Megaloc Aqua Protect stetig weiterentwickelt, um immer auch die Kompatibilität zu gewährleisten und mit der heutigen Version, der Konstruktion des Profils und der mittlerweile weiten Generation der Kantenimpregnierung, könnten wir mittlerweile sogar auch Standardplatten einsetzen und bräuchten nicht mehr diese ressourcenfressenden, hoch quellvergüteten Alternativen. Zumindest nicht im Standardbereich mit 24 oder 48 Std. Wasserresistenz. Bei Produkten, bei welchen wir eine sehr hochverdichtete Platte einsetzen, wie zum Beispiel bei Uberwood, erreichen wir eine Woche Wasserresistenz , die wir auch nach Norm garantieren.
Das ist ein Ansatz, den wir konsequent verfolgen: wie wir Ressourcen schonen und trotzdem beste Qualität liefern können. Deswegen ist die Weiterentwicklung in kleinen Schritten ganz wichtig für uns.
Ist das nicht auch eine Preisfrage? Je aufwändiger hergestellt eine Platte, desto teurer. Das schlägt sich doch auch auf den Preis des fertigen Bodens nieder.
Pohl: Ja, das ist auch eine Preisfrage. Wir wollen auf der einen Seite immer hochwertige Qualität liefern, auf der anderen Seite haben wir nicht den Anspruch, ein sogenanntes overengineered Produkt zu bieten. Es soll das erfüllen, was wir ausloben - und das tut es. Und dies so ressourcenschonend wie möglich, also zum Beispiel auch mit möglichst wenig Leimeinsatz.
Quervel: Ich möchte an dieser Stelle eine ganz interessante Erkenntnis einbringen, die wir in der letzten Zeit hatten: Zu viel Leim kann außerdem dazu führen, dass sich die Wasserresistenz wieder verschlechtert.
Wie das?
Quervel: Wenn das Profil noch ein bisschen Spielraum hat, minimal zu quellen, schließt es nochmal dichter und wir haben auf längere Sicht einen besseren Schutz, als wenn zu viel Leim in der Platte ist und das Wasser praktisch durchgleitet.
Viel Leim in der Platte ist wahrscheinlich auch nicht der Nachhaltigkeit zuträglich und erschwert die Recyclingmöglichkeiten, oder?
Pohl: Absolut. Das ist ein sehr wichtiges Argument und auch einer unserer Hauptantriebe. Unsere Nachhaltigkeits-Abteilung beschäftigt sich intensiv mit diesen Themen.
Häufig wird gegen diese dichtschließenden Klicksysteme argumentiert, dass bei einem Rückbau oder Austausch von Dielen die Demontage schwierig sei
Pohl: Das ist ein komfortabler Nebeneffekt: Megaloc Aqua Protect ist in der Deinstallation noch einfacher als das ursprüngliche Megaloc-Profil. Die Entriegelung ist mit einfachen Handgriffen beschädigungsfrei möglich - ein absoluter Fortschritt.
Jetzt haben wir viel über die Effektivität und die Besonderheit von Megaloc Aqua Protect geredet. Frau Schumann, Sie sind mit der Qualitätsprüfung und -sicherung dafür verantwortlich, dass die Leistungsversprechen auch gehalten werden. Wie machen Sie das?
Yvonne Schumann: Wir nehmen eine Qualitätsprüfung in zwei Stufen vor, zum einen direkt in der Produktion, zum anderem im Labor, unserem Prüfungszentrum.
Die produktionsbegleitenden Prüfungen des Profils und der Kantenimprägnierung finden während der Fertigung an verschiedenen Anlagen und Stationen statt. Das Profil wird in regelmäßigen Abständen kontrolliert - zum einen händisch auf die Verlegbarkeit, das heißt, es werden Dielen entnommen und verlegt und zum anderen mit Schablonen, mit denen wir testen, ob das Profil kompatibel mit der Vorgabe ist. Diese Prüfungen laufen ständig. Zusätzlich gibt es noch eine optoelektronische Kontrolle, bei der eine Kamera automatisch die Konturen vermisst.
Die Impregnierung wiederum wird über eine Sichtprüfung und die Auftragsmengen kontrolliert. Wir haben auch versucht, das über ein Kamerasystem auszuwerten, aber das war nicht möglich, weil die Flüssigkeit nicht filmbildend ist und relativ schnell eindringt.
Die Wasserbeständigkeit wird normativ geprüft, zum einen nach dem amerikanischen NALFA-Standard, zum anderen nach der ISO-Norm 4760. Diese Prüfungen machen wir auch. In abgeleiteter Form während der Produktion, dazu werden die Dielen verlegt und Wasser auf die T-Fuge aufgetragen, die fragliche Schwachstelle, und dann wird getestet, ob das Profil dichthält und wir keinen Durchlauf haben. Und gleichzeitig führen wir die Prüfungen in unserem Labor exakt nach Norm durch, d.h. wir prüfen nicht nur den Durchlauf, sondern auch die Quellung im Bereich der T-Fuge. Von jeder Anlage werden alle vier Stunden Dielen entnommen und im Prüfzentrum getestet. Die Mindestanforderung sind 24 Std., wie in der Norm vorgegeben, wir prüfen zum Teil auch länger, 48 Std. oder bei unserem Uberwood sogar 168 Std.
Macht es einen Unterschied, mit welcher Flüssigkeit Sie testen?
Schumann: Definitiv. Wenn zum Beispiel Wasser mit Spülmittel versetzt ist, wird die Oberflächenspannung reduziert und das Wasser kann leichter eindringen. Wir haben das auch mit anderen Flüssigkeiten wie Wein, Cola, oder Kaffee getestet, dabei aber keine wesentlichen Unterschiede festgestellt.
Direkt gefragt: 24 Std. Wasserresistenz, 48 Std., sogar 168 Std... ist das wirklich relevant? Es lässt sich doch niemand Wasser in die Badewanne ein und verlässt dann für Tage die Wohnung...
Pohl: Sie haben völlig recht, bei 168 Std. Wasser im Bad hat jemand ganz andere Probleme als einen beschädigten Fußboden. Auf der einen Seite mögen das unrealistische Szenarien sein, auf der anderen ist es das Streben danach, ein Produkt für ein Worst Case-Szenario zu etablieren. Und ich denke schon, dass es für den Endverbraucher eine Beruhigung darstellt und ihm Sicherheit vermittelt, zu wissen, wie lange sein Boden wasserresistent ist.
Sie sagten, dass Sie in den USA und Osteuropa mit wasserresistenten Laminatböden schon gut unterwegs sind. Welchen Anteil am Sortiment haben diese inzwischen?
Pohl: Ich glaube, dass wir weltweit der einzige Hersteller sind, der sein komplettes Sortiment wasserresistent nach Norm abbilden kann. Alle unsere WR-Laminatböden erfüllen alle relevanten Normen und wir haben auch unsere Produktion in Baruth entsprechend umgerüstet. Insofern haben wir im Sortiment schon sehr viel umgestellt. Es gibt zwar noch Produkte, die wir nicht als wasserresistent ausloben, weil sie noch mit dem Megaloc 1-Profil ausgestattet sind, aber der WR-Anteil ist schon sehr groß, ohne dass ich eine exakte Prozentzahl nennen kann.
Und Sie geben Ihr wasserresistentes Laminat für alle Feuchträume frei, also auch für das Bad?
Pohl: Ja, für normale Küchen und Bäder, also sofern zum Beispiel kein Abfluss im Raum ist. Und in unserer Verlegeanleitung geben wir an, wie die Ecken geschützt werden müssen, um komplette Sicherheit zu erreichen.
Das ist ja bei Vinylböden nicht anders. Auch dort sollte möglichst kein Wasser darunter gelangen.
Pohl: Genau. Wir prüfen lückenlos unsere Produkte, aber wir prüfen auch andere. Und stellen immer wieder fest, dass es Vinylböden gibt, bei denen das Profil keinesfalls wasserdicht ist, die aber dennoch als wasserfest ausgelobt werden.
Hier vielleicht ein kurzer Schwenk zu unserem Ceraminprodukt: Der Werkstoff ist ja ähnlich wie Vinyl wasserfest und nun haben wir das Profil so angepasst, dass das Verbindungssystem wirklich dichthält und kein Wasser eindringen kann.
Quervel: Hier konnten wir von einem Kompetenzaustausch zwischen Baruth und Kaisersesch profitieren. Das lässt sich nicht bei jeder Innovation anwenden, aber bei der Entwicklung von Verlegesystemen auf jeden Fall.
Sie sehen für sich einen klaren Vorteil gegenüber dem Wettbewerb?
Pohl: Schon, wobei die natürlich genauso an dem Thema arbeiten. Uns kommt zugute, dass wir als Profilspezialisten und -entwicklung von vornherein unsere eigene Lösung gefunden haben, von der wir wissen, dass sie einfach ist und gut im Markt akzeptiert wird.
Quervel: Und wir halten uns an die Normen und Standards und tätigen keine Marketing-Fantasieaussagen, die sich auf irgendwelche "Haus-Normen" gründen. Uns ist eine ehrliche Kommunikation auf Basis echter Normen wichtig.
Pohl: Wir sehen als unsere Verantwortung, dass wir das erfüllen, was wir ausloben. Und dass es vergleichbar ist. Deshalb betreiben wir diesen großen Aufwand mit den Prüfungen nach Norm. Eigene Aussagen sind ja gar nicht nachvollziehbar.
Quervel: Wobei es für Trendprodukte wie Fischgrät noch gar keine Norm für die Wasserdichtigkeit gibt.
Pohl: Wir waren einer der letzten, der mit einem A-A-Dielen-Fischgrät auf den Markt gekommen ist und haben auch dort sehr viel Entwicklungsarbeit in das Profil gesteckt, um eine bestmögliche Lösung zu erzielen. Erstaunlicherweise sind gewisse Fischgrät-Produkte am Markt wasserresistent nach NALFA und ISO ausgelobt, obgleich beide Normen keinen Prüfstandard für Fischgrät beschreiben. Wir prüfen natürlich die Wasserresistenz unserer Fischgrät-Böden mit einem ähnlichen Test, aber es gibt keine Norm-Testmethode dafür.
Schumann: Sowohl NALFA als auch ISO geben exakt vor, wie das Laminat für den Test zu verlegen ist. Diese Vorgaben gibt es für Fischgrät nicht. Insofern testen wir die verschiedenen Verlegemethoden, können das aber nicht entsprechend der Norm ausloben, weil diese nur die T-Fugen erfasst.
Quervel: Für den Verbraucher ist das verwirrend. Wir wollen ihm Sicherheit und Transparenz geben und haben deshalb ein einheitliches Piktogramm geschaffen, mit dem wir unsere wasserresistenten Produkte ausloben. Und wir haben auch unsere Garantieerklärungen modifiziert und geben für jedes Produkt an, für wie lange wir eine Wasserresistenz garantieren.
Denn sicher verknüpft der Endverbraucher nicht nur positive Eigenschaften mit Laminat, sondern auch Nachteile wie eben die Wasserempfindlichkeit und hat noch nicht wirklich im Kopf, dass Laminat inzwischen wasserresistent ist. Aber man darf auch nicht vergessen, dass er genauso Vorteile wie eine ausgereifte Qualität und ein gutes Preis-/Leistungsverhältnis mit dem Boden assoziiert. Darauf wollen wir aufbauen und das in unserer Kommunikation mit neuen Technologien verbinden.
Claudia Weidt
Céline Quervel hat als dritte Generation in der familieneigenen und -geführten Classen Group Verantwortung übernommen. Nach dem Media Design-Studium und ersten beruflichen Schritten in dem Bereich stieg sie 2020 ins Corporate Marketing des Unternehmens ein, dann über die Teamleitung Marketing bis zur heutigen Position als Head of Marketing auf. Zugleich wurde sie 2023 in die Geschäftsführung aller Vertriebsgesellschaften berufen.
Patrick Pohl startete nach dem Betriebswirtschaftsstudium zunächst im Kundenservice der Classen Group am Stammsitz in Kaisersesch, wirkte dann als Key Account Manager, bevor er sich auf das Produktmanagement spezialisierte. Seit Juni 2022 ist er Head of Product Management und Design Development.
Yvonne Schumann ist Teamleiterin für Qualitätsmanagement und Produktzertifizierung im Laminatwerk von Classen in Baruth. Die Diplom-Ingenieurin für Holztechnik arbeitete nach dem Studium zuerst am Institut für Holzbiologie und -technologie in Göttingen und wechselte 2006 in die Industrie zu Classen. aus Parkett Magazin 03/24 (Wirtschaft)