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Decora S.A.
Die Designboden-Produktion von Decora am Stammsitz in roda Wielkopolska ist komplett vertikal integriert-von der Entwicklung bis zur Logistik machen die Polen alles in Eigenregie. Das sichert Kundennähe und Flexibiltiät. Auch ein Labor mit umfangreichen Testmöglichkeiten und Prüfgeräten ist vorhanden. Beim Gang durch das Werk fällt zudem auf, wie blitzsauber und aufgeräumt es ist, mit modernem Maschinenpark und in vielen Bereichen vollautomatisiert.
1. Extrusion: Aus verschiedenen Silos werden acht bis zehn Bestandteile für den Träger-darunter PVC, Kreide, Stabilisatoren, reccyeltes Material-dem Mischer zugeführt, vermengt, erhitzt und in vier Extrudern plastifiziert.
2. Kalandrieren: Die plastifizierte Masse wird zwischen Walzen kalandriert, mit Dekorfolie und Wearlayer laminiert und im letzten Schritt geprägt, Auch EIR (Synchronprägung ist) möglich, "aber speziell bei ganz feinstrukturierten Dekoren kommt EIR an seine Grenzen".
3. Plattenschnitt: Nach dem Kalandrieren werden die Platten geschnitten und ruhen dann 24 Std. im Halbfertigwarenlager, um Spannung aus dem Sandwich zu nehmen-Oberseite auf Oberseite gelegt, um die Struktur zu schützen.
4. Oberflächenversiegelung: Die Plattenoberfläche wird gesäubert und leicht erhitzt, damit die Versiegelung besser aufgenommen werden kann-"das ist vor allem wichtig bei kalten Temperaturen." Erst wird der Primer aufgetragen, dann das Topcoating mit der Rolle appliziert, mit zwei Bürsten auch in die tiefen Stellen der Struktur verbracht und unter UV-Licht ausgehärtet.
5. Qualitätskontrolle: Eine zwischengeschaltete optoelektronische Kontrolle markiert Fehler und Fehlstellen, beim Auftrennen der Platte in fünf Dielen werden fehlerbehaftete Dielen aussortiert.
6. Profilieren: Vor der Profilierung ruhen die Platten wieder 24 Std. im Halbfertigwarenlager, werden dann im Homag-Profiler aufgetrennt, und erst an der langen, dann der kurzen Seite profiliert. Decora nutzt vier Klicksysteme, alle von Välinge: 2G, 5G, 5Gi, 5G cross. Jede Diele ist mit einer Nummer gekennzeichnet, die Farbe, Charge, Produktionstag etc. angibt.
7. Erneute Qualitätskontrolle von Farbe, Beschädigungen und Klicksystem der einzelnen Elemente. Außerdem kontrolliert einmal stündlich der Operator mit einem Spezialwerkzeug Dimensionen, Winkel, Dicke, Klicksystem und andere Parameter.
8. Weiterverarbeitung: Nach der Profilierung durchläuft ein Teil der Produkte eine Schleife, in der die Unterlage aufkaschiert wird, andere werden direkt zur Verpackungsanlage transportiert.
9. Verpackung: Die Dielen werden kartoniert, die Ecken geschützt, die Pakete mit Stretchfolie geschrumpft und mit einer Deckenkartonage zum Schutz beim Aufeinanderstapeln versehen.
10. Labor: Im Labor werden sämtliche Standardtests ordnungsgemäß und normengerecht durchgeführt. Bei den Designbelägen etwa werden Zugfestigkeit, Delaminierung, Eindruckverhalten, Kratzfestigkeit, Stuhlrolleneignung und die Verlegung auf Flächenheizung geprüft, in der Klimamkammer zudem bei bis zu 80°C Dimensionsstabilität und Temperaturbeständigkeit. Bei den Unterlagen sind u.a. Untersuchungen der Druckfestigkeit wichtig, denn "ihre Stärke darf sich langfristig nicht um mehr als 0,5 mm verändern, damit das Klicksystem des Oberbelags nicht zu viel Spielraum erhält, ebenso ihre akustische Funktion, sprich Tritt- und Raumschalldämmung.
11. Logistikzentrum: 23.000 m2 Fläche, Platz für 36.000 Paletten, sechs Tore zur Warenannahme, 80 Fachkräfte, die im Dreischicht-Betrieb arbeiten, vollautomatische Unterlagen- und Profilregale-sein hochleistungsfähiges, nach Sortimenten sortiertes, voll bestücktes Lager sieht Decora klar als einen USP. Mit "aktuell schon 100 % Auslastung" steht eine Erweiterung an. Angrenzendes Gelände für zwei weitere Hallen ist vorhanden... aus Parkett Magazin 02/25 (Wirtschaft)
Kompletter Entwicklungs- und Produktionsprozess in eigener Hand
Die Designboden-Produktion von Decora am Stammsitz in roda Wielkopolska ist komplett vertikal integriert-von der Entwicklung bis zur Logistik machen die Polen alles in Eigenregie. Das sichert Kundennähe und Flexibiltiät. Auch ein Labor mit umfangreichen Testmöglichkeiten und Prüfgeräten ist vorhanden. Beim Gang durch das Werk fällt zudem auf, wie blitzsauber und aufgeräumt es ist, mit modernem Maschinenpark und in vielen Bereichen vollautomatisiert.
1. Extrusion: Aus verschiedenen Silos werden acht bis zehn Bestandteile für den Träger-darunter PVC, Kreide, Stabilisatoren, reccyeltes Material-dem Mischer zugeführt, vermengt, erhitzt und in vier Extrudern plastifiziert.
2. Kalandrieren: Die plastifizierte Masse wird zwischen Walzen kalandriert, mit Dekorfolie und Wearlayer laminiert und im letzten Schritt geprägt, Auch EIR (Synchronprägung ist) möglich, "aber speziell bei ganz feinstrukturierten Dekoren kommt EIR an seine Grenzen".
3. Plattenschnitt: Nach dem Kalandrieren werden die Platten geschnitten und ruhen dann 24 Std. im Halbfertigwarenlager, um Spannung aus dem Sandwich zu nehmen-Oberseite auf Oberseite gelegt, um die Struktur zu schützen.
4. Oberflächenversiegelung: Die Plattenoberfläche wird gesäubert und leicht erhitzt, damit die Versiegelung besser aufgenommen werden kann-"das ist vor allem wichtig bei kalten Temperaturen." Erst wird der Primer aufgetragen, dann das Topcoating mit der Rolle appliziert, mit zwei Bürsten auch in die tiefen Stellen der Struktur verbracht und unter UV-Licht ausgehärtet.
5. Qualitätskontrolle: Eine zwischengeschaltete optoelektronische Kontrolle markiert Fehler und Fehlstellen, beim Auftrennen der Platte in fünf Dielen werden fehlerbehaftete Dielen aussortiert.
6. Profilieren: Vor der Profilierung ruhen die Platten wieder 24 Std. im Halbfertigwarenlager, werden dann im Homag-Profiler aufgetrennt, und erst an der langen, dann der kurzen Seite profiliert. Decora nutzt vier Klicksysteme, alle von Välinge: 2G, 5G, 5Gi, 5G cross. Jede Diele ist mit einer Nummer gekennzeichnet, die Farbe, Charge, Produktionstag etc. angibt.
7. Erneute Qualitätskontrolle von Farbe, Beschädigungen und Klicksystem der einzelnen Elemente. Außerdem kontrolliert einmal stündlich der Operator mit einem Spezialwerkzeug Dimensionen, Winkel, Dicke, Klicksystem und andere Parameter.
8. Weiterverarbeitung: Nach der Profilierung durchläuft ein Teil der Produkte eine Schleife, in der die Unterlage aufkaschiert wird, andere werden direkt zur Verpackungsanlage transportiert.
9. Verpackung: Die Dielen werden kartoniert, die Ecken geschützt, die Pakete mit Stretchfolie geschrumpft und mit einer Deckenkartonage zum Schutz beim Aufeinanderstapeln versehen.
10. Labor: Im Labor werden sämtliche Standardtests ordnungsgemäß und normengerecht durchgeführt. Bei den Designbelägen etwa werden Zugfestigkeit, Delaminierung, Eindruckverhalten, Kratzfestigkeit, Stuhlrolleneignung und die Verlegung auf Flächenheizung geprüft, in der Klimamkammer zudem bei bis zu 80°C Dimensionsstabilität und Temperaturbeständigkeit. Bei den Unterlagen sind u.a. Untersuchungen der Druckfestigkeit wichtig, denn "ihre Stärke darf sich langfristig nicht um mehr als 0,5 mm verändern, damit das Klicksystem des Oberbelags nicht zu viel Spielraum erhält, ebenso ihre akustische Funktion, sprich Tritt- und Raumschalldämmung.
11. Logistikzentrum: 23.000 m2 Fläche, Platz für 36.000 Paletten, sechs Tore zur Warenannahme, 80 Fachkräfte, die im Dreischicht-Betrieb arbeiten, vollautomatische Unterlagen- und Profilregale-sein hochleistungsfähiges, nach Sortimenten sortiertes, voll bestücktes Lager sieht Decora klar als einen USP. Mit "aktuell schon 100 % Auslastung" steht eine Erweiterung an. Angrenzendes Gelände für zwei weitere Hallen ist vorhanden... aus Parkett Magazin 02/25 (Wirtschaft)
