Classen setzt auf PVC-freien, recyclebaren Werkstoff Ceramin

Nachhaltig in die Zukunft investieren

Nachhaltigkeit ist für die Classen-Gruppe die Grundlage ihrer Unternehmensphilosophie und -strategie. Das schließt eine ressourcenschonende Fertigung ebenso ein wie wegweisende Produktentwicklungen wie den recycelbaren, PVC-freien Werkstoff Ceramin - Hoffnungsträger und Rezept gegen die Plastikflut. Und mit dem Zugang der dritten Generation stellt sich der mittelständische Boden- und Wandbelagshersteller auch personell für die Zukunft auf.

Gestern ein Joghurtbecher, heute ein Bodenbelag und morgen vielleicht ein Gartenstuhl: Mit Ceramin hat die Classen-Gruppe einen Werkstoff von und für morgen entwickelt - einen neuartigen Kunststoff mit besten technischen Eigenschaften, vielseitig einsetzbar, umwelt- und gesundheitsverträglich, schadstofffrei und zu 100 % recyclebar. Damit folgt das Material dem Anspruch des familiengeführten Unternehmens an Nachhaltigkeit, Ressourcenschonung sowie den Schutz von Umwelt und Klima.

Ausbau auf 20 mio m2

Classen baut auf Ceramin und ist von dessen Potenzial überzeugt. Deshalb sollen die derzeitigen Produktionskapazitäten von 10 Mio. m2 am Standort Kaisersesch auf knapp 20 Mio. m2 ausgebaut werden. Doch bis hierhin war es ein langer, mitunter auch steiniger Weg.

Als sich Anfang der 2010er-Jahre der Siegeszug der Klick-Designbeläge am Markt abzeichnete und Classen seine Laminatfertigung in Baruth konzentrierte, so dass Betriebsflächen in Kaisersesch frei wurden, befasste man sich dort auch mit dem Thema Kunststoffböden und begann zunächst damit, PVC-Sheets zu konfektionieren. "Wobei uns klar war, dass das nur eine vorübergehende Lösung war", sagte Classen-Gründer und -CEO Dr. Hans-Jürgen Hannig später in einem Interview. "Langfristig konnte sich die Wertschöpfungskette nicht darauf beschränken, aus Fernost importierte Halbfertigware zu veredeln, wir wollten selber in die Produktion einsteigen." Der Vertrieb votierte damals für die üblichen LVT aus PVC. Die mehr als problematische Entsorgung der Produktionsabfälle war einer der Gründe, warum Dr. Hannig statt Chlorprodukten konsequent auf eine PVC-freie Lösung gesetzt hat. "Ich sehe mich als Unternehmer in der Verantwortung für eine umweltgerechte, ressourcenschonende Produktionsweise und in der Pflicht, den Markt mit schadstofffreien Produkten zu beliefern, die unsere Umwelt auch im Nachhinein nicht belasten."

Daher suchte Classen ganz neue Wege und beschäftigte sich mit anderen (Kunststoff-)Optionen wie PET (Polyethylenterephthalat) und PP (Polypropylen). Nach einigen Umwegen und auch Fehlschlägen, von denen man sich in Kaisersesch aber nicht beirren ließ, stellte das Unternehmen auf der Domotex 2016 den selbstentwickelten, patentierten Werkstoff Ceramin vor, der aus PP und mineralischen Füllstoffen sowie einem geringen Anteil an Additiven besteht, frei von PVC, Stabilisatoren, Phthalaten, Weichmachern und Schadstoffen ist. PP gehört zur Gruppe der Polyolefine, die unbedenklich in direktem Kontakt sind und deshalb auch hauptsächlich in der Lebensmittelbranche und im Medizinbereich eingesetzt werden.

Ein "Baustein, um die Menge
an Plastikmüll zu reduzieren"

Classen sieht in Ceramin einen wichtigen Baustein, um künftig die Menge an Plastikmüll zu reduzieren - weil das Material zu 100 % recyclebar ist. Grundsätzlich wird weltweit nur wenig Kunststoff recycelt, hat die OECD (Organisation für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung) 2022 in einer Studie belegt; zwischen 2000 und 2019 hat sich demnach die weltweite Plastikproduktion fast verdoppelt, doch wurden 2019 nur 9 % davon recycelt. 19 % der Abfälle werden laut OECD verbrannt, fast 50 % deponiert, die übrigen 22 % illegal entsorgt.

Aber warum dann wieder ein Kunststoff, würde ein natürlicher, nachwachsender Rohstoff nicht eher dem Nachhaltigkeitsgedanken folgen? "Es geht uns nicht darum, Kunststoff grundsätzlich zu verteufeln", betont Felix Hüllenkremer, Leiter Forschung & Entwicklung. "Wir denken, dass unsere Gesellschaft auch in Zukunft nicht auf Kunststoff-Produkte verzichten kann. Ein Kunststoff darf jedoch nicht zur Belastung für die Umwelt und die Gesundheit werden, weil er sich nur schwer umweltverträglich entsorgen oder recyceln lassen kann."

"Design for Recycling"

Céline Quervel, Teamleiterin Marketing, ergänzt: "Ich würde so weit gehen, dass Kunststoffe sogar nicht mal mehr ökologisch unbedenklicher sein müssen als nachwachsende Rohstoffe. Es zählt immer der Umgang mit einem Rohstoff. Nachwachsende Rohstoffe mit einem hohen Bedarf werden häufig unter hohem Pestizid-Einsatz in Monokulturen angebaut. Kunststoffe haben absolut ihre Daseinsberechtigung, weil sie aufgrund ihrer Materialeigenschaften dafür sorgen, dass unsere Bodenbeläge sehr langlebig und robust sind. Aber: Wir sind als Kunststoffverarbeiter in der Pflicht, unsere Produkte so zu konzipieren, dass sie weder Mensch noch Umwelt langfristig belasten."

Wichtig sei jedoch eine sinnvolle und durchdachte Nutzung - "ein Design for Recycling". Dazu gehört auch der Aufbau der Ceramin-Produkte: Alle Schichten sind so aufeinander abgestimmt, dass internes wie externes Recycling gewährleistet ist. "Eine zentrale Rolle spielt dabei nicht nur die Granulatherstellung", erläutert Sebastian Wendel, der die strategische Geschäftsentwicklung verantwortet, "sondern ebenso Zukaufmaterialien wie etwa Trittschallunterlagen, die fest mit dem Träger verbunden werden. Erst wenn die Gesamtkonstruktion in Bezug auf die Materialität stimmig ist, kann später recycelt werden."

Die Inhaltsstoffe für Ceramin werden fast ausschließlich innerhalb Europas bezogen und in Deutschland verarbeitet. "So haben wir die volle Kontrolle darüber, außerdem sind eine hohe Verfügbarkeit und kurze Transportwege gewährleistet", sagt Felix Hüllenkremer.

Auch ästhetisch will Classen mit Ceramin höchste Ansprüche erfüllen. Durch den Digitaldruck ist nicht nur beste Wiedergabequalität garantiert, sondern auch eine größere Dielenvielfalt möglich, also keine Dekorwiederholung auf der Fläche: "Andere Hersteller haben meist nur bis zu zehn verschiedene Dielen, wir dagegen über 20", sagt Patrick Pohl, Leiter Produktmanagement und Designentwicklung.

Ohne Qualitätsverlust mehrfach recycelbar

Zu 25 % besteht Ceramin bereits aus Rezyklaten, im Polymeranteil sogar zu über 60 %. "Damit sparen wir jährlich 30.000 t CO2 und rund 26.000 t Rohöl", argumentiert Hüllenkremer. Zu den eingesetzten Sekundärrohstoffen gehören zum Beispiel Lebensmittelverpackungen wie Joghurtbecher, deren Lebenszyklus so gestreckt wird, und die durch die Verarbeitung zu einem hochwertigen, langlebigen Produkt ein Upcycling erfahren. Ceramin selbst lässt sich ohne Qualitätsverlust problemlos mehrfach recyceln. Rezeptur wie auch Produkte sind patentiert und tragen sowohl den "Blauen Engel" wie auch die Umweltsiegel A+, Green Guard und das Zertifikat des Eco-Instituts. Letzteres ist Classen besonders wichtig, ebenso wie der "Blaue Engel", weil PVC-Produkte davon ausgeschlossen sind. Darüber hinaus wird die Cradle-to-Cradle-Zertifizierung angestrebt.

Ein weiterer Vorteil von Ceramin ist seine Vielseitigkeit. Classen bezeichnet es als ideales Material für Trägerplatten für Fußböden, sieht darüber hinaus weitere Einsatzmöglichkeiten und hat auch schon Anfragen für andere Produkte außerhalb der Bodenbelagsbranche erhalten. Und damit ist das Feld immer noch nicht endgültig abgesteckt, denn PP ist ein multifunktionaler Kunststoff. Das lässt auf ähnliche vielfältige Optionen für Ceramin schließen. "Wir sind offen für Kooperationen jeder Art, auch branchenübergreifend", lädt Céline Quervel potenzielle Interessenten ein.

Angesichts der vielversprechenden Chancen, die sich eröffnen, verwundert es nicht, dass Ceramin sehr hohen Stellenwert bei Classen genießt und in Kaisersesch ambitionierte Expansionspläne geschmiedet werden, die sowohl die Fertigung als auch neue Produktentwicklungen betreffen. So wird gerade die zweite Breitschlitzdüse aufgebaut, weitere Kapazitätserhöhungen sind in Planung.

Ceramin kommt auch als Drybacklösung

Ein neues Marktsegment will sich Classen mit der neuen Ceramin-Drybacklösung erschließen, die auf der Münchner Bau im April 2023 vorgestellt werden soll. Dank der besonderen Rezeptur seien hier die bei PP-Belägen sonst üblichen Verklebeprobleme kein Thema, nimmt Patrick Pohl mögliche Fragen zur Verlegung vorweg.

Bislang standen bei dem familiengeführten Unternehmen Produktion und Produkte im Vordergrund. Mit dem Zugang von Céline Quervel als dritter Generation sind neue Wege eingeschlagen und ein Transformationsprozess initiiert worden, um offener, transparenter und offensiver zu werden. PR und Unternehmenskommunikation sollen gestärkt werden. "Wir tuen Gutes und reden noch zu wenig darüber", ist die Devise der studierten Mediendesignerin, die seit 2020 bei Classen ist. Nachdem sie zunächst das Corporate Marketing verantwortete, hat sie im August 2022 die Teamleitung Marketing und die Abteilung Verkaufsförderung übernommen, wo sie ihre profunde Digitalkompetenz, neue Perspektiven und Ideen einbringt. Classen richtet sich also nicht nur produktseitig auf die Zukunft aus.
| Claudia Weidt

Classen Group

W. Classen GmbH & Co. KG
Werner-von-Siemens-Straße 18-20 56759 Kaisersesch
Tel.: 02653 9800 info@classen.de www.classengroup.com

Geschäftsführung: Dr. Hans-Jürgen Hannig (Vorsitz), Stefanie Quervel,
Arne Loebel, Jürgen Resch
Gründung: 1962
Standorte: Kaisersesch, Baruth, PL-Rybnik
Geschäftsbereiche: Flooring (Produktion, Logistik und Vertrieb von Laminatböden und CERAMIN Produkten), Doors (Produktion und Vertrieb von Innentüren, Zargen und Möbelteilen)

Mitarbeiter: ca. 2.000
Umsatz: ca. 545 Mio. EUR (2020), davon
• Flooring 475,6 Mio. EUR
• Doors 38,9 Mio. EUR
• Sonstiges: 30,7 Mio. EUR

Werk Baruth: Im brandenburgischen Baruth produziert Classen 100 % integriert vom Holzschnitt bis zum Fertigprodukt jährlich ca. 80 Mio. m2 Laminatboden und betreibt damit weltweit den größten Einzelstandort.
Werk Kaisersesch: Das Werk in Kaisersesch, zugleich der Stammsitz der Classen-Gruppe ist der Kompetenz- und Produktionsstandort für Polymer-Boden- und Wandbeläge. Die Jahreskapazität beläuft sich auf 10 Mio. m2.

Ceramin - die Produktion

Ceramin wird in Deutschland hergestellt, ist also 100 % "Made in Germany". Rezeptur, Produkt und Anlagenkonzepte sind von der Classen-Gruppe patentiert worden. Das Material setzt sich zusammen aus einem natürlichen, mineralischen Füllstoff (60 %), Polymeren auf Basis von Polypropylen (39 %) sowie umwelt- und gesundheitsverträglichen Additiven (1 %). Die Rohstoffe stammen aus verlässlichen Bezugsquellen nahezu ausnahmslos aus Europa, wird in Kaisersesch mit Blick auf die Versorgungssicherheit unterstrichen.

Ca. 25 % der Gesamtkomposition von Ceramin bestehen aus Sekundärrohstoffen, sprich Rezyklaten, im Polymeranteil sind es sogar 62,5 %. Zum Teil kommen sie aus dem eigenen, rückstandslosen Produktionskreislauf, denn alle internen Reste wie Randabschnitte, Frässtäube etc. werden aufgefangen und wieder der Fertigung zugeführt. Das bedeutet 0 % Abfall im gesamten Prozess. Ein weiterer Teil an Sekundärrohstoffen stammt aus dem Recyclingwerk der HC Plastics - einem Joint Venture mit einem Entsprogungsspezialisten - oder wird extern zugekauft. Das spart jährlich 30.000 t CO2 und 26.000 t Rohöl.

Das Rohmaterial wird im Werk angeliefert, im Labor kontrolliert, extrudiert, durch eine Metallplatte gepresst, geschnitten, gekühlt und im Silo gelagert. Früher wurde das graue Ceramin-Granulat wie HDF weiterverarbeitet, d.h. flächig ausgestreut, aufgeschmolzen und mit Doppelbändern zu einer Platte verpresst. 2020 stellte Classen auf ein deutlich energieeffizienteres Verfahren um, einen Breitschlitzextruder, mit dem ein Kunststoffkuchen entsteht, der zu Plattenware kalandriert wird, d.h. durch Walzenwerke läuft. Das Verfahren ist weltweit einmalig und patentiert. Die fertigen, maximal 2.600 x 1.200 mm großen Platten werden mittig geteilt, mit einem transparenten Primer versehen, zweimal weiß grundiert und mit drei hochmodernen, identischen Singlepass-Anlagen von Hymmen direkt digital bedruckt. Zur Qualitätssicherung erfolgen über den ganzen Prozess hinweg sowohl optoelektronische als auch manuelle Kontrollen und Labortests.

Im nächsten Schritt werden der Wearlayer - eine transparente 300 -PP-Folie - und gegebenenfalls eine Trittschallunterlage auf die Platte aufkaschiert. Die Oberfläche wird lackversiegelt und mit der speziellen Excimertechnologie gehärtet, bevor die Platten in Dielen aufgetrennt, profiliert und die gefasten Kanten lackiert werden. Jede Diele wird zum Schluss noch einmal einzeln gescannt, Dicken und Profil gemessen. Zudem wird in Verlegetests geprüft, ob das Profil optimal eingestellt ist. Auch aus der fertig verpackten Ware werden nochmal Muster für Verlegetests gezogen.

Die Dekore für beide deutschen Produktionsstandorte werden von sieben Designern im Designcentrum in Kaisersesch entwickelt; für eine hohe Wiedergabequalität sorgt unter anderem ein 3D-Großscanner von Cruse. Das Originalmaterial wird durch ein ausgeklügeltes Lichtkonzept mit Spiegeln bis in die Poren ausgeleuchtet, um jedes Detail einzufangen, "denn Details kann man nicht hinzufügen", sagt Patrick Pohl, Leiter Produktmanagement und Designentwicklung, der nicht ohne Stolz auf die "Topqualität der digitalen Daten" verweist.

Ceramin - die Produkte

Der von Classen entwickelte, patentierte Werkstoff Ceramin auf Basis des Kunststoffs Polypropylen enthält weder PVC noch Schwermetallstabilisatoren, Phtalate oder andere Weichmacher. Entsprechend wird Ceramin ausgelobt als umwelt- und gesundheitsverträglich, ressourcenschonend und wohngesund, zudem als hochbelastbar, wasserfest, langlebig, dimensionsstabil, pflegefreundlich, leichtgewichtig und einfach zu installieren.

Classen verarbeitet Ceramin zu Wand- und Bodenbelägen - in verschiedenen Stärken und Formaten, zum Klicken und Kleben. Für den Vertrieb in deutschsprachigen und internationalen Märkten sowie die unterschiedlichen Vertriebskanäle gibt es jeweils abgestimmte Sortimente.

In der DACH-Region adressiert Classen den Fachhandel, Architekten, Bauträger und Ladenbau aktuell mit folgenden Kollektionen:
•Neo 2.0/Neo Pro Designböden mit authentischen Holz- und Stein-Dekoren sowie fühlbaren, tiefgeprägten Strukturen und Megaloc-Klicksystem,
•Universe als hochbelastbares Premiumprodukt mit NK 34 für höchste Ansprüche in 34 Dekoren,
•Rigid Floor als allround einsetzbarer SPC-Designboden, optional auch mit integrierter Trittschalldämmung,
•Neo Vario als großformatige Wand- und Bodenfliese, durch leichtes Gewicht und unkomplizierte Montage ideal für die Renovierung und Modernisierung,
•Ceramin Tiles, 3 mm-Fliesen als Alternative zu Keramikfliesen und zu Naturstein zur vollflächigen Verklebung an Wand und Boden.

Zur Bau 2023 in München ergänzt Classen das Angebot mit einigen Neuheiten.

Ceramin - das Kreislaufkonzept

Die Rezeptur von Ceramin verfügt über einen hohen Rezyklat-Gehalt - 25 % in der Gesamtkomposition, 62,5 % im reinen Polymer-Anteil. Aktuell setzt Classen jährlich 13.000 t Rezyklate ein, zum Beispiel Lebensmittel- oder medizinische Verpackungen. In den kommenden Jahren soll die Produktionsmenge von Ceramin weiter erhöht werden - und damit der Bedarf an Rezyklat steigen. Hinzu kommt, dass sich Ceramin über die bisherigen Anwendungsbereiche hinaus für zahlreiche weitere Einsatzfelder empfiehlt und auch angefragt wird, etwa als Trägersystem für Solarmodule oder Heizkörperverkleidung.

Vor diesem Hintergrund hat Classen im April 2021 mit dem Entsorgungs- und Recyclingspezialisten Hündgen das Gemeinschaftsunternehmen HC Plastics gegründet. Rund ein Jahr nach dem ersten Spatenstich hat das Joint Venture Ende November 2022 im nordrhein-westfälischen Swisttal eins der modernsten Werke für Kunststoffrecycling in Deutschland eröffnet. Künftig werden dort von zunächst zehn Mitarbeitern jährlich rund 15.000 t Kunststoffabfälle zur Weiterverarbeitung in industriellen Prozessen aufbereitet.

Hündgen und Classen haben zusammen den Maschinenpark und die neuartige Sortiertechnologie entwickelt, mit der nun auch PP-Folie wiederaufbereitet werden kann. Bislang galt sie aufgrund ihrer weichen Materialbeschaffenheit als mehr oder weniger ungeeignet für das Recycling und wurde in der Regel verbrannt. Die PP-Verpackungen werden fein- und nachsortiert, zerkleinert und in einem besonderen Verfahren nach unterschiedlicher Dichte voneinander getrennt. Nach einer Intensiv-Wäsche, Trocknung und Sichtung wird das PP durch Extrusion und Hochleistungs-Filtration regranuliert und steht Classen als recycelter Sekundärrohstoff für seine Ceramin-Produktion zu Verfügung - der Kreislauf schließt sich.