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Besichtigung des Xella Werkes in Calbe an der Saale
Fermacell Powerpanel TE und Powerxpanel H2O sind zementgebundene Leichtbetonplatten (man kann sie am Boden auch Fertigteilestriche nennen), die durch die Armierung mit Glasfasergewebe und den Zusatz der Leichtzuschlagstoffe Blähton- und Recycling-Glasschaumgranulat sehr stabil und resistent gegen Wasser sind. Mit einem leichteren Kern in der Mitte und zwei hochbelastbaren äußeren Schichten aus alkaliresistentem Glasfasergewebe sind die Powerpanel-Platten wie ein Sandwich aufgebaut und gleichzeitig relativ leicht.
So funktioniert der Herstellungsprozess
Fermacell Powerpanel wird im Xella Werk in Calbe an der Saale produziert. Auf der Basis derselben Technologie werden dort auch die Brandschutzplatten Aestuver sowie die Bauplatte Powerpanel HD hergestellt, die im Holzbau direkt als Putzträgerplatte für den Außenbereich einsetzbar ist.
Die Herstellung von Fermacell Powerpanel erfolgt in einem automatisierten Prozess. Am Anfang der Fertigungslinie werden die einzelnen Schichten der Sandwichplatte mit Hilfe eines Gieß- und Spritzverfahrens in vorbereitete Formen mit den Plattenabmessungen (1.250 mm breit, 2.600 oder 3.010 mm lang und 12,5 mm dick) eingebracht. Dabei wird zunächst die untere Deckschichtlage aufgespritzt.
Sie besteht aus einem Leichtbeton und wird durch ein aufgelegtes alkaliresistentes Glasfasergewebe verstärkt. Über eine Dosierstation wird die mit Blähtongranulat und Recycling-Glasschaumgranulat versehene Mittelschicht auf die untere Lage geschüttet, gleichmäßig verteilt und glatt abgezogen. Die Kombination dieser Leichtzuchlagstoffe der Powerpanel-Platten sorgt für ein verarbeitungsfreundliches niedriges Gewicht.
Im nächsten Schritt erfolgt das Auftragen der Deckschicht. Die obere Decklage wird zunächst auf einen Folienträger aufgespritzt und dann - frisch in frisch - auf die vorhandenen Schichten aufgewalzt. Während der gesamten Fertigungsphase laufen die Formen Stoß an Stoß über das Band. Da das Material im unendlichen Strang aufgebracht wird, muss es später auseinander geschnitten werden, bevor das Plattenmaterial für den Abbindeprozess gestapelt wird und den Abbindekanal durchläuft.
Nach dem Verfestigen bzw. Erhärten der Powerpanel-Platten erfolgt das Entfernen der Folie und das Ausschalen aus den Formen. Anschließend werden die Platten der Trocknung zugeführt. Am Ende der Fertigungslinie erhalte die Platten durch Längs- und Querbesäumung ihre Standardabmessungen. Sie werden nunmehr palettiert und nach Ablauf einer Reifezeit von drei bis vier Wochen ausgeliefert. aus FussbodenTechnik 05/09 (Sortiment)
Produktion der Leichtbetonplatte Fermacell Powerpanel
Geringes Gewicht, einfache Verarbeitung und bedarfsgerechte Formate - die zementären Fermacell Powerpanel-Platten bieten Vorteile in der Trockenbauweise. Für den Ausbau von Nassräumen hat Fermacell die wasserresistenten Fertigteilestriche Powerpanel TE für Böden und Trockenbau-Elemente Powerpanel H2O für Wände und Decken entwickelt. Mit diesen Platten sind nun auch Feuchtigkeitsbereiche für den Trockenbau erschossen worden.Fermacell Powerpanel TE und Powerxpanel H2O sind zementgebundene Leichtbetonplatten (man kann sie am Boden auch Fertigteilestriche nennen), die durch die Armierung mit Glasfasergewebe und den Zusatz der Leichtzuschlagstoffe Blähton- und Recycling-Glasschaumgranulat sehr stabil und resistent gegen Wasser sind. Mit einem leichteren Kern in der Mitte und zwei hochbelastbaren äußeren Schichten aus alkaliresistentem Glasfasergewebe sind die Powerpanel-Platten wie ein Sandwich aufgebaut und gleichzeitig relativ leicht.
So funktioniert der Herstellungsprozess
Fermacell Powerpanel wird im Xella Werk in Calbe an der Saale produziert. Auf der Basis derselben Technologie werden dort auch die Brandschutzplatten Aestuver sowie die Bauplatte Powerpanel HD hergestellt, die im Holzbau direkt als Putzträgerplatte für den Außenbereich einsetzbar ist.
Die Herstellung von Fermacell Powerpanel erfolgt in einem automatisierten Prozess. Am Anfang der Fertigungslinie werden die einzelnen Schichten der Sandwichplatte mit Hilfe eines Gieß- und Spritzverfahrens in vorbereitete Formen mit den Plattenabmessungen (1.250 mm breit, 2.600 oder 3.010 mm lang und 12,5 mm dick) eingebracht. Dabei wird zunächst die untere Deckschichtlage aufgespritzt.
Sie besteht aus einem Leichtbeton und wird durch ein aufgelegtes alkaliresistentes Glasfasergewebe verstärkt. Über eine Dosierstation wird die mit Blähtongranulat und Recycling-Glasschaumgranulat versehene Mittelschicht auf die untere Lage geschüttet, gleichmäßig verteilt und glatt abgezogen. Die Kombination dieser Leichtzuchlagstoffe der Powerpanel-Platten sorgt für ein verarbeitungsfreundliches niedriges Gewicht.
Im nächsten Schritt erfolgt das Auftragen der Deckschicht. Die obere Decklage wird zunächst auf einen Folienträger aufgespritzt und dann - frisch in frisch - auf die vorhandenen Schichten aufgewalzt. Während der gesamten Fertigungsphase laufen die Formen Stoß an Stoß über das Band. Da das Material im unendlichen Strang aufgebracht wird, muss es später auseinander geschnitten werden, bevor das Plattenmaterial für den Abbindeprozess gestapelt wird und den Abbindekanal durchläuft.
Nach dem Verfestigen bzw. Erhärten der Powerpanel-Platten erfolgt das Entfernen der Folie und das Ausschalen aus den Formen. Anschließend werden die Platten der Trocknung zugeführt. Am Ende der Fertigungslinie erhalte die Platten durch Längs- und Querbesäumung ihre Standardabmessungen. Sie werden nunmehr palettiert und nach Ablauf einer Reifezeit von drei bis vier Wochen ausgeliefert. aus FussbodenTechnik 05/09 (Sortiment)