3. Europäische Konferenz zur Parkettbeschichtung

Eine neue Bodenbelagsgeneration steht vor der Tür

Hat der klassische Laminatboden bald ausgedient? Es könnte sein, denn die Industrie hat neue Entwicklungen im Köcher: den direkt bedruckten Furnier- oder Holzwerkstoffboden. Sobald der Produktionsablauf ausgereift ist, wird das Produkt mit Vehemenz in den Markt drücken, daran zweifelte kaum ein Brancheninsider auf der 3. European Coatings in Berlin. Herstellungstechnische Vorteile und ein günstiger Kostenfaktor machen die direkt bedruckte Bodenplatte fast automatisch zur nächsten Generation von Fußböden. Der Dekordruck wird damit zum integrierten Bestandteil des Beschichtungsprozesses.

Direkt bedruckter Fußboden basiert auf einem einfachen Prinzip: Eine Trägerplatte mit niedrigpreisigem und sehr dünnem Furnier (0,3 mm) oder Sperrholz erhält im direkten Druckverfahren eine optisch beliebige Holzstruktur. Der Dekordruck ist dabei in den Standardablauf der Oberflächenbeschichtung integriert. Das spart Kosten. Diese Einsparungen können die nötige Umrüstung bestehender Produktionsanlagen aufwiegen.

Völlig neu sind direkt bedruckte furnierte Holzwerkstoffplatten nicht. Die Möbelindustrie setzt sie bereits ein. Und Oberflächenbeschichter Treffert propagiert seit gut zwei Jahren seine HPC-Versiegelung (High Performance Coating) für den DPV-Boden (Direct Printed Veneer Flooring).

Als Trägerplatten empfohlen werden HDF-Materialien (High Densitiy Fibreboards). Eine hohe Dichte und Härte des Trägers ist notwendig, denn kritische Stimmen befürchten beim direkt bedruckten Fußboden eine zu geringe Brinellhärte - mit dem Resultat, dass Stöckelschuhe Eindrücke in der Oberfläche hinterlassen könnten. Beschichtungen würden gegen derart mechanische Belastung keinen ausreichenden Schutz bieten.

Oberflächenbeschichter Klumpp aus Stuttgart hegt solche Bedenken nicht. Das Unternehmen stellte auf der 3. Europäischen Konferenz zur Parkettbeschichtung in Berlin den Entwurf einer Lackierstraße mit Direktdruck vor (siehe Kasten).

Mit einem solchen Oberflächenaufbau zeigt der direkt bedruckte Boden im Test Werte, die laut Klumpp ganz im Rahmen guter Laminatböden liegen.

Beim Abrieb wird der AC3-Standard (2.500 Rotationen) mit 2.800 Umdrehungen übertroffen, die Kratzfestigkeit kommt auf 6 Newton (AC3 = 2,5 Newton), die mechanische Belastbarkeit schafft 11 Newton (AC3 = 10 Newton) und gegen Wasser auf der Oberfläche zeigte sich nach 48 Stunden bei 60 C keine Ablösung der Schichten.

Die Maschinen für einen solchen Herstellungsprozess liefert zum Beispiel Bürkle. Das Unternehmen aus Freudenstadt hat für kleine Hersteller die SL-DR und für die Produktion großer Maße seine Druma entwickelt. Muster können einfarbig oder im Zwei- und Mehrfarbdruck entstehen. Im Vergleich zum Beizen erzielt dieser Druckprozess laut Bürkle eine weit höhere Präzision an Farbgenauigkeit.

Schlechte Furnierqualitäten lassen sich so durch beliebige Holzimitationen oder andere dekorative Strukturen aufwerten.

Ihr Vorteil bleibt die Tiefenwirkung dank natürlicher Holzporen. Aber selbst auf dem reinen HDF-Träger wird in Zukunft eine Porenstruktur nachgestellt werden, lassen die Bürkle-Entwickler verlauten.

Dass der direkt bedruckte Boden elastischen Belägen und Teppichböden weitere Marktanteile nehmen könnte, wäre für Hartbodenhersteller ein Wunschtraum. Realistischer in der heutigen Zeit scheint allerdings ein Wettbewerb mit Laminatböden und Mehrschichtparkett im Mengengeschäft.

"Der Direktdruck wird Parkettherstellern das Leben schwerer machen", glaubt daher Tobias Schreck vom Anlagenbauer Bürkle.

Auch die Dekordrucker, muss man hinzufügen, können Marktanteile verlieren.

"In der näheren Zukunft wird der Direktdruck zum Hauptthema in der Fußbodenindustrie werden", lautet die Bürkle-Prognose. "Wir erwarten in diesem Segment erhebliches Wachstum."

Ein erster Parkett-Hersteller, der sich bereits intensiv mit dem Direktdruck beschäftigt ist Meister.

Vorteile des direkt bedruckten Fußbodens
- kein Dekorversatz durch Papierwachstum während der Produktionsphase
- Optik von Holz, da Furnier- oder Sperrholzstrukturen durch den Druck hindurch scheinen
- "wärmeres" Holzgefühl (Haptik)
- hohe Flexibilität bei breiter Farbpalette
- dunkle Holzdekore wirken "naturgetreuer"
- Realisierung sehr unterschiedlicher Glanzgrade
- keine Lagerkosten für Laminat-Dekorpapier
- kurze Durchlaufzeit, verringerte Herstellungsdauer
- Kleinmengen ökonomisch, da leichter Produktwechsel
- sinnvoller Einsatz "schlechter" Furnierqualität
- niedrige Produktionskosten, u.a. beim Furnierverbrauch, da von 0,6 mm auf 0,3 mm Schichtdicke gesenkt werden kann.

Klumpp-Lackierlinie für direkt bedruckten Fußboden
1. Schleifen, Korn 150-180
2. wasserbasierte (farbige) Grundierung, 10 g/qm
3. Trocknungstunnel, 15 sek. bei 100-150 C
4. wasserbasierter, farbiger Siegel, 20 g/qm
5. Trocknungstunnel, 15 sek. bei 100-120 C
6. zweiter Siegelauftrag und Trocknungstunnel
7. zweifarbiger Dekordirektdruck, 2 x 3-4 g/qm
8. 3 x UV-Siegel (90 g/qm) gegen Abrieb mit Zwischentrocknung
9. UV-Schleifsiegel, 25 g/qm
10. UV-Endtrocknung
11. Schleifen, Korn 280/320
12. kratzfester UV-Decklack, 8-10 g/qm
13. UV-Endtrockung
14. Gegenzug UV-Standardsiegel auf Rückseite, 20 g/qm aus Parkett Magazin 06/04 (Bodenbeläge)