Was muss man über PVC-, CV-, Kautschuk- und Linoleumbeläge wissen?

Elastische Beläge lügen nicht

Elastische Beläge sind im übertragenen Sinn eine ehrliche Haut. Kleinere Schwächen in der Untergrundvorbereitung lassen sich zwar von so manchem robusten Belag kaschieren, die glatten und glänzenden decken allerdings spätestens bei starkem Gegenlicht jede noch so kleine Unachtsamkeit in der Verlegung schonungslos auf. Allein schon aus diesem Grund sollte man der Untergrundaufbereitung große Beachtung schenken. Uwe Elvert, Leiter des Technischen Verkaufs beim Verlegewerkstoff-Anbieter Thomsit von Henkel, stellt die elementaren Aspekte für die Verlegung von elastischen Belägen dar.

Das Spektrum

Zu den elastischen Belägen zählen primär PVC-, CV-, Kautschuk- und Linoleumbeläge, aber auch Polyolefin- und Korkmaterialien. Wer einen Belag dieser heterogenen Produktgruppe sach- und fachgerecht installieren möchte, sollte sowohl die Anforderungen an den Untergrund als auch die spezifischen Eigenschaften des jeweiligen Materials im Auge haben. Rein technisch/physikalisch betrachtet, verhalten sich die einzelnen Belagsarten nämlich zum Teil äußerst unterschiedlich. Das liegt in ihrer "Natur". PVC-Oberböden beispielsweise sind thermoplastische Werkstoffe, Kautschukböden dagegen elastomere Materialien.

Der Begriff Thermoplast lässt sich aus zwei Wortstämmen ableiten. Als plastisch gelten Stoffe, die beispielsweise unter Krafteinfluss ihre Form verändern und die neu gewonnene Oberflächenform anschließend beibehalten. Knete ist ein solches Material. Der erste Wortteil "thermo" zeigt auf, dass diese Formveränderung unter Wärmemeinwirkung stattfindet.

Auffälligstes Merkmal von Elastomeren ist dagegen ihre elastische Verformbarkeit. Das Phänomen kennt man von Gummiringen. Unter Kraftaufwand lässt sich so ein Ring mehr oder weniger weit auseinander ziehen - sprich: verformen. Fällt die Kraft weg, springt er direkt in seine Ausgangsform zurück.

Irgendwo zwischen diesen beiden Polen der Thermoplaste (PVC) und der Elastomere (Kautschuk) liegen die Eigenschaftsprofile aller übrigen elastischen Beläge. Allein diese physikalischen Unterschiede machen ein auf die jeweilige Belagsart angepasstes Verlegeverhalten notwendig. Keinesfalls sollte der "Charakter" eines Belages unterschätzt werden. Achtung: Wer sich des Prinzips "Ist doch eh alles dasselbe" bedient und in der Verarbeitung keine Unterschiede berücksichtigt, ist in der Regel schon sehr nahe an einer kostenintensiven Reklamation.

Eigenschaften & Verlegetechnik

PVC-Beläge/CV-Beläge:
PVC-Beläge zeigen ein nahezu porenloses Oberflächenbild, was ihre Reinigung angenehm einfach macht. Das Material ist rutschfest, resistent gegen zahlreiche Chemikalien und verschleißfest. Da sich PVC-Beläge zudem thermisch verschweißen lassen, entsprechen sie höchsten Hygiene- und auch Sterilitätsanforderungen.

Aus der Praxis wissen wir, dass sich PVC-Beläge eben aufgrund ihrer thermoplastischen Eigenschaften im Laufe der Nutzung vollkommen an die Konturen des Untergrundes anschmiegen. Man kann sich leicht ausmalen, welches Bild die Oberfläche zeigt, wenn die Ausgleichsspachtelung zum Beispiel nicht so ganz gelungen ist. Tückisch ist dabei der lange Zeitraum. Selten wird die Auswirkung kleinerer "übersehener" Unebenheiten gleich nach der Verlegung sichtbar sein. Meist offenbart sich das gesamte Ausmaß erst nach einigen Wochen oder sogar Monaten. Zu diesem Zeitpunkt sind die Böden dann zumeist in voller Nutzung und mit Mobiliar bestellt. Reklamationen werden in solchen Fällen besonders teuer.

Unruhige Oberflächen entstehen ebenfalls durch den Einsatz einer zu groben Zahnung. Der damit verbundene hohe Klebstofffeinsatz bildet unter dem Belag eine weiche, verformbare Ebene, die extrem nachgiebig ist. Wie eingeprägt, kann sie sich an der Belagsoberfläche abzeichnen. Zahnungsmuster müssen aber nicht unbedingt ein Indiz für die falsche Wahl der Zahnleiste sein. Sie können sogar auftreten, obwohl der Bodenprofi das richtige Werkzeug verwendet hat. Nämlich dann, wenn der Klebstoff auf einem saugfähigen Untergrund zu lange ablüftet. Dann hat der Klebstoff eine recht zähe Riefe gebildet, die sich nach dem Auflegen des Belages nicht mehr zerquetschen lässt. Die Folge: Der Belag liegt ausschließlich auf den Kuppen der Riefe und nicht im gewünscht vollflächigen Klebstoffbett.

Dieser fehlerhafte Umgang mit dem Klebstoff birgt neben dem bereits beschriebenen Riefenstruktureffekt an der Belagoberfläche ein weiteres Risiko: Jede punktuelle Belastung solcher Böden führt mit hoher Wahrscheinlichkeit zu den berüchtigten Resteindrücken. Denn erst durch die Krafteinwirkung auf den verklebten Belag wird der - übrigens ebenfalls plastische - Dispersionskleber zerdrückt. Das Ergebnis ist ein im wörtlichen Sinne "bleibender Eindruck". Dieses Prinzip der Ausbildung von Resteindrücken ist allerdings nicht ausschließlich PVC-immanent, sondern gilt für alle elastischen Oberbeläge.

Abhängig von den Herstellern werden PVC-Bahnen kantenbeschnitten ausgeliefert. Sollten die Kanten Transportschäden aufweisen oder aus anderen Gründen keine dichten Nahtstellen zulassen, empfiehlt es sich, beide Bahnenkanten zu beschneiden - selbst wenn die Nähte später verschweißt werden sollten. Der Schnitt kann mit speziellen Nahtkantenschneidern vorgenommen werden. Alternativ ist die Zuhilfenahme eines ausreichend langen Stahllineals möglich.

Für das Kleben von PVC-Bodenbelägen eignen sich vornehmlich zwei Verfahren: die Nass- und die Haftklebung. Die klare Unterscheidung, welches System unter welchen Umständen zu verwenden ist, ist besonders wichtig. Grundsätzlich gilt: Auf allen saugfähigen Untergründen kommt immer das Nassklebeverfahren zum Einsatz. Nur auf dichten, nicht-saugfähigen Untergründen greift man auf das Haftklebeverfahren zurück. Folgerichtig ist die Haftklebung nur in Ausnahmefällen anzuwenden, da die Mehrzahl aller Flächen saugfähig vorbereitet wird.

Nicht-saugfähige Böden sind zum Beispiel mit Polyurethanmassen gespachtelte Flächen (Sporthallenbereich) oder mit Dispersionsspachtelmassen egalisierte Untergründe. Auch verbleibende Altbeläge aus PVC gehören zu den nicht-saugfähigen Untergründen. Zu beachten ist selbstverständlich, dass der verwendete Klebstoff für die vorgesehene Haftklebung ausgelobt und geeignet sein muss. In dieser Verlegetechnik ist die Ablüftzeit des Klebstoffs so lang bemessen, dass der gesamte Wasseranteil verdunstet ist, ehe der Belag in das Klebstoffbett gelegt wird. Zur Arretierung des Belags wird bei diesem Beispiel ausschließlich die Oberflächenklebrigkeit genutzt.

Verlegestndard ist jedoch zweifelsfrei ein saugfähig hergerichteter, belegreifer Estrich. Im hierauf anzuwendenden Nassklebeverfahren wird der Belag relativ früh in das kurz abgelüftete Klebstoffbett eingelegt, so dass die Riefenstruktur des Klebstoffs noch vollständig durch das Anreiben und Anwalzen zerquetscht werden kann. Der saugfähige Untergrund nimmt dabei das Wasser aus dem Klebstoff vollständig auf.

Kautschukbeläge
Kautschukbeläge sind äußerst strapazierfähig, trittschalldämmend, zigarettenglutfest und widerstehen zumindest kurzzeitigen Einflüssen verdünnter Öle, Fette, Laugen und Säuren. Um spezielle Hygieneanforderungen zu erfüllen, lassen sie sich in den Nahtbereichen verfugen. Im Gegensatz zum Verschweißen bei PVC-Belägen kommen hier Schmelzdrähte oder 2-K-PUR-Fugenmassen zum Einsatz.

Unangenehme und teure Ergebnisse kann die falsche Handhabung von Elastomeren wie dem Kautschuk bewirken. Das Resteindruckverhalten ist nahezu identisch mit einem PVC-Belag. Für die Praxis relevant ist zudem, dass die Benetzbarkeit von Kautschukbelägen mit der Ablüftezeit des Klebstoffs kontinuierlich abnimmt.

Während sich PVC-Beläge im Haftklebeverfahren verlegen lassen, bietet Kautschukplatten und -bahnen nur in der Nassphase der Klebstoffe die benötigte Arretierung.

Unebenheiten des Verlegeuntergrundes werden die Freude des Auftraggebers über den neuen Belag auf Sicht ebenfalls dämpfen, denn sie können selbst Klebungen mit hochfesten Polyurethanklebstoffen deutlich schwächen und ihre Belastbarkeit vermindern. Beispiel: eine gespachtelte Fläche, die Kellenschläge aufweist.

Wird auf diesem Untergrund ein Kautschuk-Plattenbelag von 3,5 mm Dicke mit einem 2-K-PUR-Klebstoff verlegt, wirkt sich die Elastizität des Belages schwerwiegend aus. In das Kleberbett eingelegt, verhält sich die einzelne Platte ähnlich wie eine Brücke. Sie liegt einzig auf den Hochpunkten der Kellenschläge auf. Die Elastizität des Kautschuks führt dazu, dass die einzelnen Elemente nach dem Anwalzen in ihre Ausgangslage "zurückspringen", denn der frische PUR-Klebstoff hat keine Anfangsklebkraft.

Während dieses Vorgangs wird der Klebstoff aus den "Tälern" regelrecht auseinander gezogen. Die Konsequenz: Er bildet feine Fäden. Nach dem Erhärten des Reaktionsharzklebers entstehen hauchdünne Stelzen, die selbst unter leichtesten Belastungen brechen. Vereinzelt ist dieses "Nachgeben" sogar als Knistern hörbar. In solchen Situationen entstehen Hohlstellen. Auch Hubwagenfahrten auf solchen unsachgemäß verklebten Kautschukbelägen haben Konsequenzen. Mit der Zeit walken die Hubwagen den Oberbelag derart aus, dass sich markante Beulen bilden.

In Zusammenhang mit Kautschukbelägen darf deren Neigung, sich unter Temperatureinwirkung relativ stark auszudehnen, nicht außer Acht gelassen werden. Hierfür besonders prädestiniert sind Bodenflächen hinter großen Fensterfronten, die intensiver Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind. Wird dieser Effekt im Zuge der Verlegung übersehen, sind Stippnähte unweigerlich die Folge. Lösung: Während der Verlegung muss die Fläche gegen Sonneneinstrahlung durch Abkleben der Fensterfront geschützt werden.

Und noch einmal Stippungen: Kautschukbeläge werden in der Regel mit Dispersionsklebstoffen geklebt. Wie bereits erwähnt, zählen Dispersionen zu den plastischen Systemen. Insofern ist es nur eine Frage der Kraft, die zur Entfaltung kommen muss, um den Klebstoff zu verformen. Unter dem Einfluss großer Temperaturdifferenzen können erhebliche Kräfte von Oberbelägen ausgehen. Dicht an dicht verlegt, erzeugen selbst minimale Ausdehnungen - zum Beispiel einzelner Platten - Spannungen im Fugenbereich, die letztendlich in eine Aufwärtsbewegung der Plattenkanten münden. Das Resultat sind Stippungen. Lösung: Bei einem vorgegebenen Raumklima 18C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von < 65% lassen sich Stippungen vermeiden.

Bahnenware wird mit Dispersionsklebstoffen auf saugfähigen Untergründen verlegt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Bahnenkanten gemäß der Herstellervorgaben zu beschneiden sind. Werden die unbehandelten Produktionskanten nicht abgetrennt, ist ein optisch auffälliger Fugenverlauf vorhersehbar. Außerdem kommt es auf den Zeitpunkt an. Prinzipiell sollten Nahtkanten unbedingt vor dem Auftrag des Dispersionsklebstoffs beschnitten werden. Andernfalls würde der applizierte Klebstoff beim Herausziehen des abgeschnitten Streifens gleich mit entfernt. Vor allem in den Nahtbereichen ist aber eine sichere Haftung das A & O.

Das Schneiden mit Unterkantenschnitt nach dem Einlegen des Belages ist daher auf keinen Fall zu empfehlen. Bei einschichtigen Belägen wird der angeschnittene Streifen zudem nach unten hin abgezogen. Dank dieser Technik entsteht eine in Richtung Estrich sich leicht öffnende Naht. Würde der Schnitt anders angesetzt, entstünde eine an der Oberfläche klaffende V-Naht.

Beachtet werden sollte ferner, dass die Bahnenenden vor der Klebung gegen zu biegen sind, damit der Belag auch in diesem Bereich möglichst flach zu liegen kommt. Grundsätzlich muss der Bodenprofi die Beläge immer spannungsfrei in das frische Klebstoffbett eingelegen, also eher mit etwas Luft im Fugenbereich als press angearbeitet. Anschließend werden sie angerieben und/oder mit einer Gliederwalze angewalzt. Die vollständig satte Benetzung der Belagrückseite mit Klebstoff ist während der Klebung ständig zu kontrollieren.

Kautschuk-Plattenbeläge werden dagegen auch mit Polyurethanreaktionsharzen verklebt. Im ersten Schritt werden die Platten zunächst trocken auf der Gesamtfläche ausgelegt und zugeschnitten. Von dieser losen Verlegung werden die Platten peu a peu und reihenweise umgelegt, die sich mit dem Inhalt eines Gebindes PUR-Kleber kleben lassen.

Selbstverständlich sind auch hier die klimatischen Bedingungen unbedingt zu beachten. Unter hochsommerlichen Temperaturen reagieren Reaktionsharze erheblich schneller als bei kühleren Graden. Im Extremfall sollte das noch geschlossene Klebstoffgebinde im Wasserbad gekühlt werden. Achtung: Es darf aber kein Wasser an den PUR-Kleber gelangen, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu verlangsamen. Daraus wird deutlich, dass die zu bearbeitende Fläche der Verarbeitungszeit des Klebstoffs anzupassen ist.

Für Platten mit glatter Rückseite wird der Klebstoff mit der Zahnung A2 nach TKB aufgetragen. Die mit dieser Zahnung eingesetzte Klebstoffmenge ist für eine sichere Klebung ausreichend und tritt nicht über die Fugen an der Belagoberseite aus. Verlegt werden die Platten dicht an dicht, jedoch spannungsfrei. Zur optimalen Benetzung der Belagrückseite sollte die Fläche direkt nach dem Einlegen des Belages gründlich angewalzt werden. Der Erhärtungsbeginn des Klebstoffs lässt sich übrigens an einem Belagreststück verfolgen, auf das das angerührte 2-K-PUR-Produkt ebenfalls aufgetragen wird. Der Reaktionsprozess verläuft auf dem Musterstück ähnlich und gibt somit die Zeit für das letzte Nachwalzen vor. Zur Orientierung: Zuletzt sollte nachgewalzt werden, wenn die Klebstoffprobe deutliche Tendenzen zur Fadenbildung und Anfangsklebrigkeit offenbart.

Polyolefinbeläge:
Polyolefinbeläge traten etwa 1993 als Alternativangebot für die chlorhaltigen PVC-Beläge auf den Markt. Wenngleich die Produkteigenschaften der Polyolefine den PVC-Varianten ähneln, so sind die verlegetechnischen Merkmale, die ein Bodenleger wahrnehmen wird, deutlich verschieden. Zumindest in dieser Hinsicht ähneln Polyolefinbeläge eher Kautschukware - zumindest in Bezug auf Elastizität und Ausdehnungsverhalten. Außerdem können Polyolefinbeläge analog der Kautschukbeläge im Nassklebeverfahren sicher auf dem Boden eingebracht werden.

Ergänzend ist allerdings Folgendes wichtig: PO-Beläge müssen direkt nach dem Einlegen ins Klebstoffbett mit einem Korkbrett angerieben und sorgfältig mit dem Hammerstiel auf Luftblaseneinschlüsse geprüft werden. Eingeschlossene Luft ist umgehend von der Bahnenmitte zum Rand herauszureiben. Etwa eine Stunde nach der Klebung wird der PO-Belag nochmals mit einer 50-kg-Gliederwalze angewalzt. Wie Kautschukbeläge so dürfen auch Polyolefinbeläge nicht im Haftklebeverfahren geklebt werden.

Linoleum:
Der im Jahr 1860 von F. Walton zum Patent angemeldete Belag Linoleum wird aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt. Besondere Eigenschaftsmerkmale sind seine schwere Entflammbarkeit, eine hohe Langlebigkeit, extreme Strapazierfähigkeit, sein antistatisches Verhalten und die Beständigkeit gegen Öle und Fette. Auch Linoleumböden können mit Schmelzdrähten verfugt werden.

Linoleum ist im Verhältnis zu Kautschuk, PVC und Polyolefinen ein eher sprödes Material. Davon kann man sich leicht beim Biegen überzeugen. Wird der Belag überdehnt, bricht er. Linoleum ist das Ausdehnungsbestreben während der Klebung zudem in die Wiege gelegt. Durch eine gewisse Wasseraufnahme und auf Grund des unterseitigen Jutegewebes tritt während der Klebung bereits eine Dimensionsänderung ein.

In der Verlegepraxis ist es daher üblich, die Bahnen auf Fuge (Postkartendicke 0,5 mm) zu verlegen, um dem Breitenwachstum des Linoleums Rechnung zu tragen. Linoleum schrumpft in der Länge und wächst in die Breite. Der Nahtschnitt sollte leicht schräg angesetzt werden, so dass die Fuge im unteren Bereich etwas breiter ist und Raum für die Ausdehnung bleibt. Ist der Klebstoff appliziert - üblicherweise der mit Zahnung B1 - werden die Bahnen in das nasse Klebstoffbett geschoben. Die Kopfenden sind zuvor gegen zu walken (gegen zu biegen). Vor allem im Nahtbereich ist auf eine gute Benetzung zu achten.

Der im Vergleich leicht starre Linoleumbelag passt sich bei der Klebung nicht ohne weiteres dem Untergrund an. So können Lufteinschlüsse entstehen, die nicht direkt wahrnehmbar sind. Während der Nutzung werden sich jedoch mit hoher Wahrscheinlichkeit an diesen Stellen Beulen bilden. Deshalb ist es besonders wichtig, die Flächen nach dem Anreiben und Anwalzen gründlich mit dem Hammer abzufahren. Durch das sich verändernde Schleifgeräusch lassen sich etwaige Hohlstellen gezielt ausfindig machen und rechtzeitig beheben. Intensives Nachreiben zu den Bahnenrändern hin beseitigt die eingeschlossene Luft.

Eine typische Fehlerquelle sind die so genannten Hängebuchten, deren Spannungen häufig unterschätzt werden. Unter Hängebuchten versteht man die Bereiche einer Linoleumbahn, die während des schlaufenförmigen Aufhängens in der Reifekammer (16 m hoch) eine besondere Dehnung erfahren haben und dadurch starke Wölbungsspannungen aufweisen. Sie sind produktionstechnisch nicht vermeidbar. Bei der Produktion wird der stark belastete, oben umlaufende Bereich abgeschnitten, so dass Rollenlängen von rund 32 m entstehen. Die unteren Hängebuchten werden nicht weggeschnitten, das sonst nur Rollenlängen von rund 16 m entstehen würden. Die Folge: Der Verleger müsste viele Kopfnähte verlegen.

Die Hängebuchten-Zonen neigen vornehmlich zu Hohllagen. Diesem Streben kann man durch einen zusätzlichen Klebstoffauftrag auf die Belagrückseite vorbeugen. Der Klebstoffauftrag erfolgt mit einer Lammfell-/Schaumstoffrolle oder einem glatten Spachtel und zwar etwa je einen halben Meter rechts und links über den Bereich der Hängebucht hinaus. Nach kurzer Ablüftezeit wird der Belag in das normale Klebstoffbett eingewalkt, anschließend gut angerieben und angewalzt. Dennoch kann es erforderlich werden, den betroffenen Bereich bis zum Abbinden des Klebstoffs zu beschweren.

Korkbeläge:
Korkbeläge lassen sich noch am ehesten mit Linoleum vergleichen, obwohl ihre Fähigkeit zur Wasseraufnahme erheblich geringer ausgeprägt ist. Im freien Handel werden Kork-Bodenbeläge zumeist in Platten-Form angeboten. Der Naturstoff Kork kann in dem Produkt als Korkschrot und/oder Korkfurnier mit unterschiedlichen Bindemitteln und Kunststoffen kombiniert sein. Für die Klebung ist hauptsächlich maßgeblich, wie die Unterseite der Korkplatten beschaffen ist. Handelt es sich um unbehandelte Naturkork-Rückseiten, empfiehlt sich der Einsatz von Dispersionskontaktklebstoffen. Weisen die Platten dagegen PVC-Rückenkaschierungen auf, sind spezielle Einseit-Korkbelagkleber zu verwenden, die von den Herstellern eigens für diese Anwendung ausgelobt sind. Niemals sollte man dagegen auf "normale" PVC-Belag-Kleber zurückgreifen, da ihre Rezepturen auf Korkbeläge nicht abgestimmt sind.

Dispersions-Kontaktklebstoffe werden im Kontaktklebeverfahren verarbeitet. Aufgetragen wird der Kleber mit einer Walze oder einem feingezahnten Spachtel - und zwar sowohl auf die Plattenrückseite als auch auf dem Untergrund. Nachdem der Klebstoff oberflächig getrocknet ist, werden die Korkbelag-Platten in das Klebstoffbett gelegt und kräftig angerieben bzw. angewalzt oder mit einem Gummihammer festgeklopft.

Manche Dispersions-Kontaktklebstoffe erlauben ein Vorbeschichten der Platten mit Klebstoff und gewähren nach dem Abtrocknen zusätzlich eine bis zu 24 Stunden währende blockfreie, stapelweise Zwischenlagerung der Platten. Vor ihrer Verlegung wird dann nur noch der Untergrund mit Klebstoff versehen und abgelüftet. Auf diese Weise lassen sich Quellverformungen der Korkbeläge vermeiden, weil die Anfangsquellung bedingt durch die Trocknung zurückgegangen ist. Für eine optimale und dauerhafte Kontaktklebung muss eine möglichst vollflächige Verschmelzung der beiden Klebstofffilme erreicht werden. Die ausschlaggebenden Parameter sind vor allem die Klebstoffmenge und ein ausreichend hoher Anpressdruck.

Die Verklebung von Korkbelägen mit Kunststoff-Rückseitenkaschierung erfolgt mit speziellen Einseitklebstoffen auf saugfähigen Untergründen. Die Technik entspricht der bereits unter PVC geschilderten Nassklebung. Eine Grundvoraussetzung für die fachgerechte Verklebung ist, dass die Korkbeläge im ungeklebten Zustand keine Verformungen wie z. B. Schüsselungen aufweisen dürfen. Die Erfahrung lehrt, dass echte Schüsseleffekte in der Klebung meist nicht zu beherrschen sind.

Grundsätzliches zu elastischen Bodenbelägen

Untergrundvorbereitung:
Berücksichtigt der Profi bereits alle bisher aufgelisteten Materialeigenschaften und deren Auswirkungen auf die Verlegung, so erhält ein weiterer Aspekt eminente Bedeutung: die Untergrundsvorbereitung. Liegen hier bereits Mängel vor, endet der Versuch, diese mit einem Oberbelag zu kaschieren, mit hoher Wahrscheinlichkeit in einer kostenträchtigen Reklamation.

Deshalb sollte man sich im Vorfeld von Fußbodenarbeiten überlegen, ob sich das Einsparen des einen oder anderen Euro im Zuge der Vorbereitung von Unterböden nicht plötzlich zu einem Vielfachen an Kosten im Falle einer Beanstandung entwickeln kann. Dieses Einschätzen des Restrisikos gehört sicherlich mit zu den schwierigsten Themen in der Fußbodentechnik.

Was nutzt es, die Spachtelmassendicke auf vielleicht 0,5 mm zu reduzieren, um einen vermeintlichen Gewinn zu erzielen, wenn der Auftraggeber später die Abnahme verweigert und sich möglicherweise mit einer Minderung zufrieden gibt? Abgesehen von dem Imageverlust des ausführenden Unternehmens dürfte der Einspareffekt spätestens dann gleich Null sein. Meist wird sogar draufgezahlt.

Grundsätzlich lassen sich elastische Beläge auf allen trockenen, staubfreien, festen und ebenen Untergründen verlegen. Bröselige oder unebene Estriche sollten vor der Verlegung unbedingt grundiert, gespachtelt und geschliffen werden. Besonders konsequentes Vorgehen für die Belegung mit elastischen Belägen aller Art erfordern alte Dielen-Untergründe. Um hier eine ebene, belegreife Fläche zu erhalten, sind die tragfähigen Dielen nachzuschrauben, die Fugen zwischen den Dielen zu verschließen und die Gesamtfläche mit einer geeigneten Grundierung vorzubehandeln. Vor der Spachtelung mit speziellen Holzbodenausgleichsmassen ist ein Armierungsgewebe zu installieren.

Auch Kellenschläge verzeiht ein elastischer Belag in den seltensten Fällen. Zumal die Beläge meist hochglänzend eingepflegt werden. Sind sie es nicht, erhalten sie ihren Oberflächenglanz aber spätestens nach dem ersten Putzen. Im Gegenlicht offenbart der Belag dann jede Unebenheit. Entscheidend ist eben der optische Eindruck.

Belagvorbereitung:
Risiko vermeiden bedeutet auch, gleich zu Beginn alle Werkstoffe hinreichend zu akklimatisieren. Oberbeläge mit ausgeprägtem Ausdehnungsverhalten müssen besonders umsichtig behandelt werden. Die günstigsten Bedingungen sind rein physikalisch betrachtet dann erreicht, wenn der Oberbelag vor, während und nach den Verlegearbeiten annähernd demselben Klima oder zumindest einem ähnlichen Temperaturbereich unterliegt.

Gravierende Temperaturunterschiede führen zu unkontrollierbaren Effekten. Beispielsweise können sich Fugen zwischen einzelnen Belagplatten bilden, weil die PVC-Fliesen zunächst relativ warm gelagert wurden (z.B. Heizungskeller) und sie sich später durch das Abkühlen zusammengezogen haben. Der umgekehrte Vorgang ist indes fatal: Kantenstippungen durch nachträgliches Ausdehnen z. B. eines Kautschukplatten-Belages.

Eine denkbare Ursache wäre die Lagerung in einem unbeheizten Gebäude. Werden nach der Installation der Beläge die Räume beheizt, entwickelt sich ein entsprechend großer Temperaturunterschied. Akklimatisieren bedeutet in diesem Zusammenhang also nicht, das Material einfach vor Ort zu lagern. Erst recht nicht, wenn die Temperaturen dort erheblich vom Raumklima abweichen. Statt dessen sollte es so deponiert werden, dass die Umgebungsbedingungen vorhanden sind, die später während der Nutzung ebenfalls vorliegen. Ist dies nicht möglich, sollte sich der Bodenprofi durch Anmelden von Bedenken gegenüber dem Auftraggeber unbedingt absichern.

Für die Bearbeitung des Untergrundes hält der Markt inzwischen eine Vielzahl an Maschinen und Geräten parat, so dass eine sach- und fachgerechte Aufbereitung in nahezu allen Anwendungssituationen möglich ist. Dazu gehört das Entfernen alter Oberbeläge ebenso wie die Beseitigung mürber oder labiler Zonen des Altuntergrundes. Im Zweifelsfall ist eher zur kompletten Erneuerung der Lastverteilungsschichten zu raten, als zu unkalkulierbaren Rettungsversuchen.

Prüf- und Hinweisüpflichten:
Diesbezüglich sind die Prüf- und Hinweispflichten der DIN 18365 Bodenbelagarbeiten verbindlich. Über mögliche alternative Maßnahmen erteilen die anwendungstechnischen Berater der Verlegewerkstoffindustrie Auskunft. Grundsätzlich muss für den weiteren Aufbau einer Fußbodenkonstruktion ein tragfähiger, dauertrockener Untergrund vorliegen. Gemäß der einschlägigen Vorgaben sind folgende CM-Werte einzuhalten:

- Zementestrich, unbeheizt 2,0 CM-%, beheizt 1,8 CM-%
- Calciumsulfatestriche, unbeheizt 0,5 CM-%, beheizt 0,3 CM-%

Saugfähigkeit und Spachtelschicht:
Besondere Bedeutung kommt der Saugfähigkeit des Untergrundes zu, gerade im Hinblick auf die anstehende Verlegung von elastischen Oberbelägen. Lässt sich die Saugfähigkeit nicht hinreichend reduzieren, wird dies spätestens bei der Spachtelung deutlich: Die Ausgleichsmasse verläuft nicht wie gewünscht. Zudem stellen sich Kellenschläge und unebene Übergänge zwischen den einzelnen Spachtelbahnen ein. Daher kann man nur dazu raten, bereits beim Auftrag des Dispersionsvorstrichs darauf zu achten, wie schnell die Grundierung trocknet. Wird das Wasser des Vorstichsystems sofort aufgesaugt, ist ein mehrmaliger Auftrag meist nicht zu umgehen.

Gleichsam wichtig ist es, Mindestschichtdicken an Spachtelmasse aufzubringen. Die gültige Faustregel lautet: Je dünner die Schicht, umso schwerwiegender wirkt sich eine starke Saugfähigkeit des Untergrundes aus. Abgesehen davon stellt sich ohnehin die Frage, wie beispielsweise ein 0,5 mm dünner Spachtelmassenhauch noch verlaufen soll. Denn: Wo keine Masse ist, kann sich auch nichts bewegen. Daher sollten Schichtdicken von 2 mm eher die Untergrenze darstellen.

Spachtelmassen lassen sich am einfachsten mit Zahnrakeln auftragen. Das vermeintliche Argument, das Rakelverfahren würde zu einem erheblichen Mehrverbrauch an Ausgleichsmasse führen, ist nicht haltbar. Zumindest dann nicht, wenn man es selbst noch nicht ausprobiert hat. In aller Regel erreicht man auf einem normal ebenen Estrich selbst mit dem relativ groben R2-Rakel gerade einmal eine Schichtdicke von 2 mm. Die Rakeltechnik bietet darüber hinaus den Vorteil, dass selbst Ungeübte nach kürzester Einweisung eine gleichmäßig glatte Fläche erstellen können.

Die Schichtdicke spielt in Verbindung mit Untergründen wie Zementestrichen, auf denen z.B. eine Epoxidharz-Feuchtigkeitssperre installiert worden ist, eine besonders wichtige Rolle. Immerhin muss die Ausgleichsschicht in diesem Fall das gesamte Wasser aus dem Dispersionskleber, das nach dem Auflegen des Belages regelrecht eingeschlossen wird, aufnehmen und kann es nicht an den Untergrund "weiterleiten". Ist die Ausgleichsschicht zu dünn, findet eine regelrechte Überfrachtung der Spachtelmasse mit Feuchtigkeit statt und sie wird bzw. bleibt weich.

Versucht der Bodenleger dieses Problem durch lange Ablüftezeiten des Klebstoffs zu umgehen, schafft er eine Grundlage für Resteindruckreklamationen. Unter solchen Bedingungen bilden sich aber durch das eingeschlossene Wasser so oder so Beulen und Blasen im Oberbelag - entweder direkt bei oder kurz nach der Klebung. Nicht saugfähige Untergründe erfordern daher stets dickere Schichten an Spachtelmasse. Empfehlenswert sind mind. 3 mm.

Ob gerakelt oder im Glätterauftrag: Wird die frische Spachtelmassenschicht mit einer Stachelwalze nachbehandelt, gleicht die Oberflächenglätte einer Tischplatte und stellt so die besten Voraussetzungen für den Einbau elastischer Oberbeläge dar. Glatte Spachtelmassenflächen bieten Klebstoffnestern keine Chance sich auszubilden. Zudem garantieren sie eine gleichmäßige Ablüftung der Klebstoffe.

Klebstoffeinsatz:
Die Klebstoffmenge, die es für den jeweiligen Belag einzusetzen gilt, geben die Hersteller vor. Für die meisten elastischen Oberbeläge hat sich die Zahnung A2 bewährt. Die Ausnahme, die die Regel bestätigt, ist Linoleum. Das ist mit der Zahnung B1 zu kleben. Der Einlegezeitpunkt bestimmt, ob sich Beulen und Blasen bilden können. Das ist der Fall, wenn der Klebstoff noch zu viel Feuchtigkeit enthält oder die Klebung nicht wirklich fest arretiert worden ist, weil die offene Zeit des Klebers überschritten war.

Der Mittelweg ist wie immer der goldene. Soll heißen: Der Klebstoff muss zerdrückt werden können, aber einen großen Wasseranteil bereits abgegeben haben. Mit Hilfe des Fingertests kann der Bodenleger diesen Zeitpunkt ermitteln. Beim Durchstreichen der Klebstoffriefen mit dem Finger muss sich die Riefe gut zerquetschen lassen, gleichzeitig aber einen spürbaren Widerstand in der Riefenstruktur bieten.

Der Zeitpunkt für das Einlegen des Oberbelages hängt entscheidend von den raumklimatischen Verhältnissen ab. Daher ist das Ergebnis des Fingertests wichtiger als die angegebenen Ablüftzeiten der Klebstoffhersteller auf den Gebinden. Diese Angaben werden unter definierten, optimalen Klimabedingungen ermittelt und sollen nur eine Richtung vorgeben.

Normativ sind praxisbezogen folgende Daten vorgegeben: Luft und Materialtemperatur min. 18C, Bodentemperatur mind. 15C, relative Luftfeuchte bis max. 75%. Zu beachten ist auch, dass diese Klimadaten allein nicht die zügige Ablüftung des Klebstoffs gewährleisten. Damit das verdunstende Klebstoffwasser abtransportiert wird, muss selbstverständlich eine gewisse Luftbewegung vorhanden sein.

Direkt nach dem Einlegen des Bahnenbelages hat das Anreiben mittels Korkbrett zu erfolgen. Dabei wird von der Bahnenmitte zum Rand gearbeitet, um Lufteinschlüsse zu beseitigen. Plattenbeläge werden dagegen angewalzt.

Die Kenntnis der verschiedenen physikalischen und technischen Zusammenhänge ist entscheidend für ein reklamationsfreies Verlegeergebnis. Hierfür notwendige Anpassungen und Änderungen müssen nicht teuer oder unverkäuflich sein. Es gibt eine ganze Reihe von einfachen Hinweisen und Regeln, die diesbezüglich Unterstützung bieten. Angefangen von den Veröffentlichungen der verschiedenen Institutionen bis hin zu den Einweisungen vor Ort durch Anwendungstechniker der Belagindustrie. Der Bodenprofi muss sich mit den Werkstoffen gut auskennen, die er verarbeitet. Dabei bieten ihm die Technischen Merkblätter der Verlegewerkstofhersteller sowie die Verlegeanleitungen der Belagindustrie wichtige Informationen.


Tipp: Wie lassen sich die Beläge unterscheiden?

Wie lassen sich die Belagsarten auf der Baustelle voneinander unterscheiden, sofern das Design nicht bereits hinreichend Auskunft gibt? Ein einfacher Test hilft durchaus weiter. Eine Büroklammer wird an der Spitze mit einem Feuerzeug erhitzt, dann in den Bodenbelag gedrückt und etwa 1-2 Sekunden später wieder herausgezogen. Dann gibt es drei Möglichkeiten:
- An der Spitze der Büroklammer bildet sich ein kleiner Faden. Die Lochstelle zeigt eine geringe Wulst. Beides weist auf einen PVC-Belag hin.
- Beim Eindrücken der heißen Büroklammer tritt ein typischer Gummigeruch auf. Damit ist der Kautschukbelag identifiziert.
- Es entsteht ein intensiver Brandgeruch und Verbrennungseffekte sind zu erkennen. In diesem Fall liegt ein Linoleumbelag vor.

Wichtige Veröffentlichungen

Die Technische Kommission Bauklebstoffe, Düsseldorf (TKB) und der Bundesverband Estrich und Belag e. V., Troisdorf haben wichtige Veröffentlichungen für elastische Bodenbeläge herausgegeben:

- TKB-Merkblatt 3 Kleben von Elastomer-Bodenbelägen
- TKB-Merkblatt 4 Kleben von Linoleum-Bodenbelägen
- TKB-Merkblatt 5 Kleben von Kork-Bodenbelägen
- TKB-Merkblatt 6 Spachtelzahnungen für Bodenbelag-, Parkett- und Fliesenarbeiten
- TKB-Merkblatt 7 Kleben von PVC-Bodenbelägen
- BEB-Merkblatt Beurteilen und Vorbereiten von Untergründen

Wichtige Normen
- DIN 18 365 Bodenbelagarbeiten und die Erläuterungen zur DIN 18 365 Bodenbelagarbeiten und DIN 18299
- DIN EN 548 Elastische Bodenbeläge-Spezifikation für Linoleum mit und ohne Muster
- DIN EN 687 Elastische Bodenbeläge-Spezifikation für Linoleum mit und ohne Muster mit Korkmentrücken
- DIN EN 649 Elastische Bodenbeläge-Homogene und heterogene Polyvinylchlorid-Bodenbeläge
- DIN EN 650 Elastische Bodenbeläge-Bodenbeläge aus Polyvinylchlorid mit einem Rücken aus Jute oder Polyestervlies oder auf Polyestervlies mit einem Rücken aus Polyvinylchlorid
- DIN EN 651 Elastische Bodenbeläge- Polyvinylchlorid-Bodenbeläge mit einer Schaumstoffschicht
- DIN EN 652 Elastische Bodenbeläge- Polyvinylchlorid-Bodenbeläge mit einem Rücken auf Korkbasis
- DIN EN 653 Elastische Bodenbeläge- Geschäumte Polyvinylchlorid-Bodenbeläge
- DIN EN 12199 Elastische Bodenbeläge-Spezifikation für homogene und heteroagene profilierte Elastomer-Bodenbeläge
- DIN EN 655 Elastische Bodenbeläge - Platten aus einem Rücken aus Preßkork mit einer Polyvinylchlorid-Nutzschicht-Spezifikation
- ISO 3813 Floor tiles of agglomerated cork - characteristics, sampling and packing aus FussbodenTechnik 03/04 (Bodenbeläge)