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Sentai: Einblick in die BPC-Produktion
Die Anhui Sentai-Gruppe beansprucht führende Position bei BPC- und WPC-Terrassendielen unter insgesamt ca. 200 Anbietern in China und sieht sich weltweit als Nr. 4 hinter Trex, Timber Tech und Fiberon. Inhaber und Geschäftsführer ist Jimmy Tang. Er weitete das von seinem Vater als lokale Bambusverarbeitung gegründete Geschäft aus, expandierte ab 2006 massiv und etablierte in rascher Folge spezialisierte Fertigungsbetriebe für verschiedene BPC- und WPC-Produkte sowie Designbeläge.
Aktuell beschäftigt die Gruppe in sechs Werken und zwei Vertriebsgesellschaften über 500 Mitarbeiter und strebt für das laufende Jahr einen Umsatz von 103,5 Mio. USD (ca. 92 Mio. EUR) an. 75 % der Erlöse werden im Export erzielt, in Menge entspricht das ca. 4.000 Containern. Hauptmärkte sind Europa, Asien, Südafrika, Südamerika und Nordamerika. Einer der größten Kunden für BPC ist
Barth & Co., die die Sentai-Produkte exklusiv in den DACH-Ländern vertreiben.
Sentai stellt die komplette Bandbreite an BPC- und WPC-Terrassendeckings her: Hohlkammer-, Massiv und coextrudierte (ummantelte) Dielen. Auf gleicher Materialbasis außerdem Zäune, Sichtschutz, Fassadenelemente und Bauteile für Fertighäuser im privaten (Gartenhäuser) und öffentlichen (WC-Häuser) Einsatz. 2014 ist Sentai auch in die Produktion von PVC-Designbelägen eingestiegen, die allerdings nicht von Barth & Co. vermarktet werden.
Das BPC besteht zu 60 % aus Bambusgranulat, das aus verschiedenen Quellen angeliefert, in Silos verwahrt und in einer Mühle vermahlen wird. Das Bambusmehl wird mit 30 % PET (Polyethylen), zum Beispiel aus dem Flaschenrecycling, und 10 % Additiven vermengt und dann extrudiert. "Entscheidend für die Güte der fertigen Dielen ist die Qualität der Rohmaterialien und deren Zusammensetzung", sagt Jimmy Tang. Deshalb werden die Rohstoffe im Labor sorgfältig untersucht und auch später stündlich Chargen aus der Produktion gezogen und geprüft - zum Beispiel auf Quellverhalten, Stoß und Kratzfestigkeit, Lichtechtheit und Feuerresistenz.
Die vollautomatisierten Extruder werden mit dem Materialgemisch befüllt, aus dem unter hohem Druck und Temperatur die Dielen geformt werden. Häufig sind Ober- und Unterseite unterschiedlich gestaltet: glatt, gerillt oder mit einer Holzstruktur versehen. Auch zweifarbige Elemente sind möglich. Darüber hinaus betreibt Sentai in Guangde 20 Anlagen für coextrudierte Dielen, die durch die Ummantelung robuster und unempfindlicher gegenüber Schmutz, Abnutzung und Witterung sind. aus Parkett Magazin 05/19 (Bodenbeläge)
Nr. 1 in China, Nr. 4 weltweit
Die Anhui Sentai-Gruppe beansprucht führende Position bei BPC- und WPC-Terrassendielen unter insgesamt ca. 200 Anbietern in China und sieht sich weltweit als Nr. 4 hinter Trex, Timber Tech und Fiberon. Inhaber und Geschäftsführer ist Jimmy Tang. Er weitete das von seinem Vater als lokale Bambusverarbeitung gegründete Geschäft aus, expandierte ab 2006 massiv und etablierte in rascher Folge spezialisierte Fertigungsbetriebe für verschiedene BPC- und WPC-Produkte sowie Designbeläge.
Aktuell beschäftigt die Gruppe in sechs Werken und zwei Vertriebsgesellschaften über 500 Mitarbeiter und strebt für das laufende Jahr einen Umsatz von 103,5 Mio. USD (ca. 92 Mio. EUR) an. 75 % der Erlöse werden im Export erzielt, in Menge entspricht das ca. 4.000 Containern. Hauptmärkte sind Europa, Asien, Südafrika, Südamerika und Nordamerika. Einer der größten Kunden für BPC ist
Barth & Co., die die Sentai-Produkte exklusiv in den DACH-Ländern vertreiben.
Sentai stellt die komplette Bandbreite an BPC- und WPC-Terrassendeckings her: Hohlkammer-, Massiv und coextrudierte (ummantelte) Dielen. Auf gleicher Materialbasis außerdem Zäune, Sichtschutz, Fassadenelemente und Bauteile für Fertighäuser im privaten (Gartenhäuser) und öffentlichen (WC-Häuser) Einsatz. 2014 ist Sentai auch in die Produktion von PVC-Designbelägen eingestiegen, die allerdings nicht von Barth & Co. vermarktet werden.
Das BPC besteht zu 60 % aus Bambusgranulat, das aus verschiedenen Quellen angeliefert, in Silos verwahrt und in einer Mühle vermahlen wird. Das Bambusmehl wird mit 30 % PET (Polyethylen), zum Beispiel aus dem Flaschenrecycling, und 10 % Additiven vermengt und dann extrudiert. "Entscheidend für die Güte der fertigen Dielen ist die Qualität der Rohmaterialien und deren Zusammensetzung", sagt Jimmy Tang. Deshalb werden die Rohstoffe im Labor sorgfältig untersucht und auch später stündlich Chargen aus der Produktion gezogen und geprüft - zum Beispiel auf Quellverhalten, Stoß und Kratzfestigkeit, Lichtechtheit und Feuerresistenz.
Die vollautomatisierten Extruder werden mit dem Materialgemisch befüllt, aus dem unter hohem Druck und Temperatur die Dielen geformt werden. Häufig sind Ober- und Unterseite unterschiedlich gestaltet: glatt, gerillt oder mit einer Holzstruktur versehen. Auch zweifarbige Elemente sind möglich. Darüber hinaus betreibt Sentai in Guangde 20 Anlagen für coextrudierte Dielen, die durch die Ummantelung robuster und unempfindlicher gegenüber Schmutz, Abnutzung und Witterung sind. aus Parkett Magazin 05/19 (Bodenbeläge)