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Project Floors startet Loose-Lay-Kollektion

Lose legen aber richtig


Designbelagsanbieter Project Floors stellt auf der Domotex 2014 seine erste Loose-Lay-Kollektion vor - einen lose liegenden Designbelag. Obwohl die Hürther grundsätzlich die fest verklebte Variante für das Non-Plus-Ultra halten, stellt das Unternehmen in einem sich wandelnden Markt fest,, dass es eine verstärkte Nachfrage für diese Belagsgattung gibt. Project Floors hat sich viel Zeit dafür genommen, ein wirklich formstabiles Produkt auf den Markt zu bringen. "Uns war es wichtig, dass der Belag in der Fläche tatsächlich lose liegt", bringt es Geschäftsführer Markus Dünkelmann auf den Punkt. Das Motto lautet: "Wenn leimfrei, dann Loose-Lay".

FussbodenTechnik: Die neue Loose-Lay-Kollektion geht weg von der vollflächigen Verklebung, hin zu einem lose liegenden Designbelag. Braucht der Markt einen solchen Belag?

Markus Dünkelmann: Mal ganz ehrlich: Vor zwei Jahren hätten wir auch Zweifel gehabt. Ein Aspekt ist aber, dass sich LVT-Beläge in den letzten Jahren weiter entwickelt haben und längst aus der Nische raus sind. Der Ausgangspunkt war: Designbeläge wurden traditionell vollflächig verklebt. Wir halten das nach wie vor für die optimale Lösung. Dennoch gibt es Alternativen. Der Markt kennt beispielsweise Varianten mit einer magnetischen Schicht. Und dann sind da natürlich Beläge zum Klicken und lose liegend. Letzteres ist eigentlich schon ein alter Hut. Das wurde schon vor fünf Jahren auf der Domotex diskutiert.

FT: Wenn Sie sagen, lose liegende Designbeläge sind ein alter Hut, warum kommt Loose-Lay (erst) jetzt?

Dünkelmann: Vor fünf Jahren waren wir technisch nicht so weit, wie wir heute sind. Das Anforderungsprofil und das Nachfrageverhalten haben sich durch verschiedene Einflüsse auch ein Stück weit geändert. Wir sind sehr früh aktiv geworden, aber das Produkt kommt von unserer Seite erst jetzt, weil es für uns erst heute fertig ist. Vor fünf Jahren waren die Beläge von Wettbewerbern nicht ausgereift und es gab viele Reklamationen. Wir haben gesagt: Das wollen wir auf gar keinen Fall. Wir kommen erst mit einer Loose-Lay-Variante, wenn wir sicher sind, dass das Produkt technisch funktioniert.

Marco Knop: Der Markt für Designbeläge hat sich in den letzten Jahren verändert. Einerseits ist das Produkt bekannter geworden - auch gerade bei den privaten Kunden - und somit nicht mehr nur ein reiner Objektbelag. Außerdem sind immer mehr von den Klickprodukten auf den Markt gekommen. Diese sehen wir nach wie vor als Baumarkt-Variante, weil es vom Aufbau sehr nah am Laminat ist. Es besteht die Problematik, dass die Preise der geklickten Designbeläge eine sehr ähnliche Entwicklung wie beim Laminat nehmen.

Die Akzeptanz für eine nicht vollflächig verklebte Ware ist gestiegen. Die Leute haben gesehen, dass es Alternativen geben kann. Wir wollten nicht mit einem weiteren Klickbelag auf den Markt kommen, sondern unser Ziel war es, eine Alternative zum Klickbelag zu liefern, die ebenfalls ohne Verklebung verarbeitet werden kann, aber im Vergleich zu Klickbelägen auch noch einen Mehrwert mit sich bringt.

FT: Was zeichnet Loose-Lay aus?

Knop: Wir haben Wert darauf gelegt, dass wir einen wirklich lose liegenden Belag auf den Markt bringen. Es gibt Produkte, die als lose liegend vertrieben werden, die aber noch eine Fixierung auf der Fläche brauchen. Das hat unserem Verständnis von lose liegend widersprochen. Wir machen nur eine Randfixierung, d.h. wir legen einen Rahmen mit einem speziellen Klebeband, aber in der Fläche kann man Loose-Lay lose verlegen. Dann kann man auch die einzelnen Planken jederzeit wieder hochzunehmen, um sie beispielsweise auszutauschen.

Wir haben in Köln ein Surfer-Geschäft mit Loose-Lay ausgestattet. Der Inhaber war schwer begeistert, wie schnell man den Belag verlegen konnte. Der Laden wurde Samstag nachmittag für die Kunden abgeschlossen und Montagmorgen mit einer völlig neuen Boden-Optik wieder geöffnet.

Zoran Stopar: Eine Bodensanierung mit Spachtelarbeiten hätte in dem Objekt zeitlich nie funktioniert. Außerdem konnten die Waren von der einen Seite des Raumes auf die andere gebracht werden, ohne sie schützen zu müssen. Es fiel ja kein Schleifen und keine Feuchtigkeit an, obwohl in dem Laden ein Belag verlegt wurde. Der Inhaber findet außerdem das Begehgefühl großartig, das durch den 4,2 mm hohen Belagsaufbau entsteht. Sogar das lange Stehen auf dem Belag sei sehr angenehm. Darüber haben wir anfangs gar nicht nachgedacht. Die zusätzliche Materialstärke gegenüber der üblichen Belagsstärke macht sich positiv bemerkbar.

Dünkelmann: Bei Loose-Lay geht es in den meisten Fällen um den Zeitfaktor.

Knop: Der Inhaber des Surfershops will einzelne Planken mit "Heute 20 % Rabatt" bedrucken lassen. Die Planke wird im Laden bei Bedarf eingesetzt. Diese Möglichkeit des unkomplizierten Austauschens ist ein echter Produktvorteil.

FT: Das kann ich bei anderen lose liegenden Belägen nicht?

Dünkelmann: Wenn Sie in der Fläche mit einer Fixierung arbeiten müssen, dann nicht. Wir haben festgestellt, dass viele Wettbewerber das vollflächige Fixieren fordern. Dann funktioniert der flexible Austausch nicht mehr. Bei Klick-Belägen ist das ebenfalls nicht möglich.

Stopar: Das Fixieren soll das Curlen (Aufwölben, d. Redaktion) des Belages verhindern und nicht das seitliche Bewegen. Das soll den Belag flach unten am Boden halten. Wir brauchen Loose-Lay nicht fixieren, weil sich unser Belag nicht aufwölben wird. Er bleibt formstabil und das ist das große Plus.

FT: Wie schaffen Sie es, dass der Belag formstabil bleibt?

Stopar: Loose-Lay besteht aus sieben verschiedenen Schichten. Wir haben intensiv daran gearbeitet, dass der Belag formstabil bleibt, dabei aber auf ein Glasvlies verzichtet.

Dünkelmann: Das hat etwas mit der Rezeptur und der Formulierung zu tun. Wie die im Detail aussieht, können wir nicht verraten. Ich kann aber so viel sagen: Wir setzen auf ein Polyestergewebe (Ultramesh), während andere ein Glasfasergewebe einsetzen. Das machen wir ganz bewusst nicht, weil es in der Verarbeitung und im Recycling problematisch ist.

Knop: Glasfasern sind immer schwierig. Die Verarbeiter tragen bei der Dachdämmung mit Glasfaserprodukten auch Schutzmasken, weil die Fasern sonst eingeatmet werden und nicht gut für die Gesundheit sind. Da wir es nicht einsetzen, werden unsere Mitarbeiter in der Produktion und der Bodenleger bei der Verlegung nicht gesundheitlich belastet. In der Entsorgung ist es außerdem kein Mischprodukt, sondern ein Kunststoffprodukt, was das Recycling einfacher macht.

Dünkelmann: Die Glasfaserschicht wird häufig fälschlicherweise als das achte Weltwunder gesehen. Die Herausforderung ist aber eher, etwas Alternatives zu finden, das in der Verarbeitung und auch in der technischen Wirkung Vorteile hat.

Stopar: Letztendlich ist es nicht nur die Zusammensetzung, die den Unterschied ausmacht. Es ist auch der Herstellungsprozess, weil in der Produktion durch verschiedene Temperaturen unterschiedliche Wirkungen erreicht werden. Wenn man gewisse Schichten bei einer Temperatur backt oder presst, hat man eine ganz andere Wirkungen, als wenn man zehn Grad nach oben reguliert. Das ist es, was einen Herstellungsprozess schwierig macht. Es hat sehr lange gedauert, bis wir die optimalen Temperaturen für das beste Ergebnis ermittelt hatten. Bei manchen Temperaturen wurde die Oberfläche zu glänzend. Dann haben Sie einen Effekt, den Sie gar nicht erzielen wollen. Das war auch einer der Gründe, warum die Einführung der neuen Kollektion länger gedauert hat.

FT: Spielt dabei auch die Umstellung auf den neuen Weichmacher eine Rolle?

Dünkelmann: Wir sind mit unseren ersten Entwicklungen gestartet, bevor wir auf den Weichmacher Hexamoll Dinch von BASF umgestellt hatten. Für uns war aber auch klar, dass wir das gesamte Sortiment auf den neuen Weichmacher umstellen wollten. In der Folge begannen einige Entwicklungsschritte, wie Alterungssimulationen im Labor wieder von vorn.

FT: Warum haben Sie sich für Hexamoll Dinch entschieden?

Dünkelmann: Zunächst mal müssen wir feststellen, dass der Weichmacher, den wir vorher verwendet haben, aus unserer Sicht in Ordnung war. Es ging nur um das Ausräumen der letzten Bedenken in Bezug auf gesundheitliche Unbedenklichkeit. Über unseren Kontakt mit BASF kamen wir zu Hexamoll Dinch. Das ist ein Produkt, mit dem es die meiste Erfahrung gibt. Jeder kennt den Weichmacher aus dem Lebensmittelbereich: Er ist in Frischhaltefolien, im Inneren von Kronkorken, aber auch in Medizinprodukten wie in Handschuhen und Kanülen enthalten. Diese Produkte stehen im ganz engem Kontakt zum Menschen. Es ist schon vertrauensbildend, wenn man dann auch weiß, dass BASF damit schon lange und erfolgreich im Geschäft ist. Für uns war es ganz wichtig, offen und ehrlich mit diesem Thema umzugehen.

Knop: Wir können heute ganz anders argumentieren, weil wir Ross und Reiter nennen. Der Endverbraucher kann sich bei BASF auf deren langjährige Erfahrung verlassen. Auf unserer Webseite verlinken wir auf den Hersteller und die Kunden können sind bei Bedarf über Hexamoll Dinch informieren.

FT: Wie sind Sie auf den Namen Loose Lay gekommen?

Dünkelmann: Wir haben das intensiv diskutiert. Schauen wir uns mal das verarbeitenden Handwerk und den Handel an. Und dann vergegenwärtigen wir uns, dass unsere Standard-Kollektionen Light, Medium und Premium heißen. Das haben wir deshalb so gewählt, weil die meisten Menschen mit Phantasienamen wenig anfangen können. Es ist nicht besonders einfallsreich, aber es beschreibt klipp und klar unser Sortiment. Den Namen Loose Lay können wir uns zwar nicht schützen lassen, aber wenn wir mit dem Handwerker oder dem Handel sprechen, wissen beide sofort was gemeint ist. Mit den beiden Qualitäten Loose-Lay/30 und Loose-Lay/55 haben wir außerdem ein Unterscheidungskriterium bei den Nutzschichten.

FT: Besteht eigentlich nicht die Gefahr, dass Sie mit Loose-Lay einen Schritt Richtung Do-it-yourself machen? Wer klicken kann, kann auch lose verlegen.

Dünkelmann: Ich bin aktuell mal wieder durch den Baumarkt gegangen und habe mir Klickbeläge und Vinyl-Fertigbeläge angeschaut. Es ist eine Frage der Zeit, bis es in den Baumärkten einen lose liegenden Belag geben wird. Die Frage ist nur, wie stellen wir uns dabei auf. Wir beliefern den Do-it-yourself-Bereich grundsätzlich nicht, sondern halten Handel und Handwerk die Treue, denn wir sind überzeugt, dass die Verlegung mit einem Handwerkspartner besser zu realisieren ist. Das hat auch etwas mit der Wertschöpfungskette zu tun.

FT: Man muss also die Entwicklung zwischen Klick- und lose liegenden Belägen deutlich unterscheiden.

Dünkelmann: Auf jeden Fall. Wir finden Klickbeläge sind keine guten Produkte, weil sie die Beläge in Richtung Laminat treiben und die Preise kaputt machen. Wir haben uns schon vor Jahren gegen Klickbeläge entschieden.

FT: Wird sich bei den zu verklebenden Designbelägen eine Abwärtsentwicklung abwenden lassen?

Dünkelmann: Die zu verklebenden Designbeläge werden sich auf einem gewissen Niveau einpendeln. Es wird nachhaltig ein Produkt sein, mit dem man Geld verdienen kann, denn dem klassischen Designbelag eröffnen sich immer mehr Zielgruppen und das Volumen wird größer. Unsere Designbeläge werden in der Hotellerie, im Gesundheitswesen, im Laden- und Messebau sowie im privaten Wohnbereich verlegt.
Knop: Wir haben mit Loose-Lay Testverlegungen gemacht. Da haben wir Räume mit 30 m2 in etwas über einer Stunde verlegt. In der gleichen Zeit kann man ihn auch wieder ausbauen. Da zählt einfach der Zeitfaktor. Die Gäste verlassen am Vormittag ihr Hotelzimmer, der Verleger verlegt den Belag und am Nachmittag kann der nächste Gast wieder einziehen.

Durch den steigenden Bekanntheitsgrad der Designbeläge werden mehr Zielgruppen auf das Thema aufmerksam, und sie sind angetan von der Optik. Teilweise sind in diesen Zielgruppen aber eben die Punkte Schnelligkeit und Rückbaubarkeit ausschlaggebend. Diese Anforderungen kann die vollflächig verklebte Ware unter Umständen nicht erfüllen. Darum sprechen wir mit Loose-Lay von einem Problemlöser, mit dem wir diesen speziellen Anforderungen gerecht werden können.

FT: Was sind mögliche Untergründe für Loose-Lay und was geht nicht?

Stopar: Grenzen sind in der Richtung Unebenheit zu sehen. Wir haben schließlich einen elastischen Belag. Der Untergrund darf keine tiefen Löcher und Furchen haben, weil sich diese mit der Zeit durchdrücken werden. Ansonsten braucht man einen ebenen Untergrund, der über die gesamte Fläche gesehen sogar wellig sein kann.

Dünkelmann: Terrakottafliesen mit breiten und tiefen Fugen sind auch nicht geeignet. Vielleicht sagen wir es mal explizit: Auf welche Untergründe kann man gehen?

Stopar: Auf Kunststoffuntergründe, PVC auf PVC, normalen gespachtelten Zementestrich, keramische Böden, Granit, Linoleum, Parkett und Laminat. Selbst wenn das Holz unten drunter arbeitet, werden sich die Fugen nicht durchzeichnen.

FT: Sie hatten ja eben auch schon mal Reinigung und Pflege erwähnt. Muss ich bei Loose-Lay etwas Besonderes beachten?

Stopar: Reinigung und Pflege bleibt auch bei Loose-Lay ein wichtiges Thema. Allerdings sollte man darüber nachdenken, welcher Untergrund vorhanden ist. Wenn man einen Untergrund hat, der nicht beschädigt werden darf, dann sollte man vorsichtig mit der Einpflege-Menge sein. Das PU-Siegel darf nicht zu fett auftragen werden, wenn der Untergrund unter dem Belag sauber bleiben muss, da es hinterher schwerer vom Untergrund wieder zu entfernen als eine Polymerdispersion. Ansonsten kann Loose-Lay genauso behandelt werden, wie jeder andere Designbelag auch. Bei der Reinigung sollte nebelfeucht gearbeitet werden, weil das aufgrund der verdichteten Oberfläche vollkommen ausreicht. Die Schmutzanhaftung ist gering, und beim Einsatz eines PU-Siegels haben wir sogar einen Porenverschluss der Oberfläche.

FT: Wie lang ist die Laufzeit der Kollektion?

Dünkelmann: Es gibt keine, das haben wir nie gemacht. Wenn wir den Eindruck haben, dass wir immer noch eine aktuelle Kollektion haben, dann machen wir keine neue. Und wenn wir sehen, dass wir nach zwei Jahren aktiv werden müssen, dann machen wir das genauso. Bei Listungen im Großhandel müssen wir uns an gewisse Laufzeiten halten. Das Geschäft - und das gilt heute noch mehr als vor ein paar Jahren - ist sehr schnelllebig geworden. Wir wollen uns die Freiheit nehmen, spontan und schnell darauf reagieren zu können.

FT: Was macht Project Floors anders als andere?

Dünkelmann: Für uns ist es fast zur Strategie geworden, gegen den Strom zu schwimmen. Wir sind ein LVT-Spezialist und ein vergleichsweise kleines Unternehmen, denn wir haben in Hürth mit Innen- und Außendienst etwa 45 Mitarbeiter. Da wir mittlerweile eine 100% Tochter unserer Produktionsgesellschaft sind, könnte man auch sagen, wir sind etwa 350 - das ist aber immer noch kleiner als viele andere. Aber wir sind das einzige Unternehmen, das ausschließlich LVT-Beläge im Portfolio hat, und wir werden nicht morgen sagen, wir wenden uns anderen Belägen zu.

Knop: Wir kommunizieren seriös mit den Kunden und Verlegern. Wir verkaufen das Produkt Designbeläge auch nicht als unkaputtbar, sondern nennen die Vorteile und Grenzen offen und ehrlich.

Dünkelmann: Das zieht sich wie ein roter Faden durch unsere Prospekte und Reinigungs- und Pflegeanleitungen. Das sind alles Dokumente, die man im Internet downloaden oder ausdrucken kann. Wir sind klar und transparent in allen technischen Aussagen.

FT: Immer mehr Hersteller produzieren LVTs auch in Europa, wie geht Project Floors damit um?

Dünkelmann: Die Diskussion ist meiner Meinung nach völlig überbewertet. Was erzählen Hersteller aus Europa denn ihren Kunden in den USA? Jeder betrachtet das immer nur in seiner kleinen Welt. Alle, die sich dazu äußern, den Standort zu sichern, international zu denken, regional zu kaufen, die interessiert das doch nicht wirklich. Tatsächlich interessieren Zertifikate, Garantien und der beste Preis.

FT: Was ist denn mit dem Thema Transportweg? Sie werden die Beläge aus Taiwan ja wahrscheinlich mit dem Schiff transportieren. Spielt das keine Rolle?

Dünkelmann: Das spielt eine große Rolle. Sie können das nur erfolgreich machen, wenn sie in der Lage sind, entsprechende Mengen zu bevorraten. Das ist eine Frage der Organisation und der finanziellen Möglichkeiten.

Stopar: Wir arbeiten mit einer längeren Vorlaufzeit. Was wir heute planen, bekommen wir ja erst in acht Wochen geliefert. Das ist zwar aufwändiger, aber es funktioniert.

FT: Es funktioniert wahrscheinlich auch, weil Sie Ihre Lagerkapazitäten erhöht haben?

Dünkelmann: Dadurch, dass seit einem Jahr 100% der Anteile bei unserer Produktionsgesellschaft in Taiwan liegen, ist noch mehr als vorher gewährleistet, dass die Mittel für eine höhere Lagerkapazität zur Verfügung gestellt werden. Aus diesem Grund spielt es für uns eine untergeordnete Rolle, dass unsere Designbeläge in Taiwan produziert werden. Wir beachten sämtliche Richtlinien, die unseren Markt tangieren. Wir sind sogar überzertifiziert: Im Emissionsverhalten prüfen wir nicht nur nach deutschen Standards, sondern nach höchsten europäischen Standards. Auch da kommen wir wieder auf das Thema Hexamoll Dinch zurück. Das sind alles Dinge, wo wir mit Fug und Recht sagen können, da sind wir über alle Zweifel erhaben.

FT: Entscheidend ist doch eigentlich nur, dass die Lieferfähigkeit durch eine hohe Lagerkapazität auch bei Ihnen sichergestellt ist, auch wenn sie eben nicht in Europa produzieren.

Dünkelmann: In der Beziehung sind wir besser aufgestellt als viele, die in Europa produzieren. Das liegt daran, dass wir dieses Thema schon etwas länger begleiten. Wir setzen uns damit permanent auseinander, während der eine oder andere Belgier oder Engländer das noch nicht so lange macht und vielleicht liegt es auch daran, dass unsere Lagerkapazitäten höher sind. Wir kommen nicht in die Verlegenheit zu sagen, wir produzieren just-in-time, denn das funktioniert im Objektgeschäft nicht. Keiner wartet acht oder zehn Wochen auf die Lieferung, zumindest nicht, wenn es sich um Standardware eines Anbieters handelt.

Die Maxime muss für uns im Objektgeschäft lauten, dass wir nur in ganz seltenen Fällen sagen müssen: Nein, wir können nicht liefern. Wir wollen immer lieferfähig sein. Was aber nicht heißt, das uns das nie passiert.

FT: Mal eine technische Frage: Die Designbeläge aus Ihrem Hause werden im Pressverfahren hergestellt?

Stopar: Im Kalender- und Pressverfahren, das hängt ein bisschen von der Kollektion ab.

FT: Welche Vor- und Nachteile haben die beiden Verfahren?

Stopar: Im Kalenderverfahren können wir Beläge der Light-Kollektion kostengünstiger herstellen, als im Pressverfahren. In der Kalenderanlage haben Sie einen kontinuierlichen Herstellungsprozess. Im Gegensatz dazu sind im Hotpress-Verfahren immer noch manuelle Arbeitsschritte vorhanden. Das Hotpress-Verfahren hat aber bei gewissen Nutzschichten den Vorteil, dass wir mit einer größeren Prägetiefe punkten können. Das ist der Grund, warum wir heute in beiden Verfahren fertigen. Anfangs haben wir tatsächlich nur im Hotpress-Verfahren produziert. Die Qualität in der kontinuierlichen Anlage konnte im Laufe der Jahre aber immer weiter verbessert werden.

Project Floors im Überblick
Project Floors GmbH
Kalscheurener Straße 19
50354 Hürth
Tel.: 0 22 33 / 96 87-0
Fax: 0 22 33 / 96 87-10
E-Mail: info@project-floors.com
Internet: www.project-floors.com

Gründungsjahr: 1999
Geschäftsführer:
Markus Dünkelmann
Prokurist / Technischer Leiter: Zoran Stopar
Marketingleiter: Marco Knop
Anwendungstechniker:
Rainer Mees
Vertriebsleiter Nord: Bernd Greve
Vertriebsleiter Süd: Michael Beis
Mitarbeiterzahl: 43 (davon
18 Außendienst/Key Account)
Produkte: Kunststoff-
Designbodenbeläge
Kollektionen: Light Collection, Medium Collection und Premium Collection
Tochtergesellschaften/
Beteiligungen:
-Project Floors NZ Ltd.
-Project Floors UK Ltd.
Verbandsmitgliedschaft:
-FEB Fachverband der elastischen Bodenbelagshersteller (FEB)
-Deutscher Ladenbau
Verband (dlv)
-Arbeitsgemeinschaft
PVC und Umwelt
aus FussbodenTechnik 01/14 (Wirtschaft)